Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - VI. Bergbau und Hüttenwesen. Einl. von C. Sahlin - 2. Eisenerzeugung. Von J. A. Leffler
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DIE FLUSSEISENERZ EUGUNG.
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Die Regeneratoren, die die Aufgabe haben, das Gas und die Sekundärluft
durch die Wärme vorzuwärmen, die die vom Ofen abziehenden
Verbrennungsgase eben vorher abgegeben haben, sind bei den Martinöfen in der Regel
sehr gross, 2’6 bis 3 cbm pro Regenerator und Tonne Eisen der Charge. Ein
12 t-Ofen hat demnach z. B. 4 Regeneratoren von je 36 cbm Inhalt. 2
Regeneratoren werden abwechselnd für die Vorwärmung des Gases gebraucht und in
gleicher Weise 2 für die der Luft. Alle 20 bis 30 Minuten wird die Richtung
der Gas- und Luftströme umgestellt.
Bei dem sauren Verfahren wird der Boden aus Quarzziegeln (gewöhnlich
Dinasziegeln) gemauert und auf diesen eine Schicht gestampfter Quarz
eingebrannt. Bei dem basischen dagegen mauert man z. B. zu unterst mit
gewöhnlichen feuerfesten Steinen, darüber mit Magnesitziegeln, und auf diesen wird
endlich eine Schicht gebrannten Dolomits, der mit wasserfreiem Teer vermischt
ist, eingestampft.
Das Gewölbe wird in allen Fällen aus Quarzziegeln gemauert, und ebenso die
Seiten- und Stirnwände; in basischen Öfen jedoch mit Magnesitziegeln an solchen
Stellen, die der Berührung durch die Schlacke ausgesetzt sind.
Die Länge des Ofenraumes wechselt zwischen 3’5 und 6’6 Metern, die Breite
zwischen 1’7B und 3’5 Metern.
Das saure Martinverfahren. Dieses Verfahren setzt ebenso wie das saure
Bessemerverfahren ein phosphor- und schwefelfreies Rohmaterial voraus, denn
keiner von beiden Stoffen kann im sauren Martinofen entfernt werden. In
Schweden verwendet man daher auch für das saure Martinverfahren sowohl
Roheisen wie auch Schrott mit äusserst niedrigem Phosphor- und
Schwefelge-halt.
Die Mengenverhältnisse zwischen Roheisen und Schrott wechseln sehr, je
nach dem zur Verfügung stehenden Rohmaterial und dem Zweck, für den das
Erzeugnis bestimmt ist. Beispielsweise verwendet man 73 % Roheisen + 7 %
Schrott 4- 20 % Erz und 26 % Roheisen + 74 % Schrott.
Das Roheisen wird in diesem Falle stets kalt eingesetzt, weil das
Verschmelzen des Roheisens im Ofen die Oxydation und Verschlackung des Siliziums
befördert.
Oft wird die ganze Charge auf einmal eingesetzt, wobei das Roheisen nach
den Stirnwänden hin und der Schrott mehr in der Mitte des Ofens aufgestapelt
wird. Sowohl unter wie auch über den Schrott plaziert man mitunter etwas
Roheisen, einerseits um zu verhindern, dass der Schrott den Ofenboden zerfrisst,
andererseits um den Schrott so weit wie möglich vor der Verbrennung in der
Ofenflamme zu schützen. An manchen Stellen wird der Schrott erst eingesetzt,
nachdem alles Roheisen eingeschmolzen ist.
Beim Schmelzen der Charge bildet sich eine eisenreiche Schlacke, die auf
dem geschmolzenen Metall schwimmt und in einem bestimmten Stadium des
Prozesses Sauerstoff an den Kohlenstoff des Metallbades abgibt. Dabei wird
ein Quantum Eisen aus der Schlacke reduziert und Kohlenoxyd gebildet, das
brodelnd fortgeht. Durch die Einwirkung der oxydierenden Ofenflamme wird
wiederum ein Quantum Eisen verschlackt, die Schlacke ist wieder imstande,
Kohlenstoff zu oxydieren, und auf diese Weise wird das Bad allmählich entkohlt,
wobei jedoch die Schlacke nach und nach relativ immer weniger eisenhaltig
wird und die Entkohlung, die im Anfang unter lebhaftem Kochen stattfindet,
immer langsamer vonstatten geht. Wenn die Entkohlung nachzulassen beginnt,
wird sie durch wiederholte Zuschläge von Eisenerz in kleineren Mengen
beschleunigt.
Die Ofentemperatur lässt sich leicht durch Gas und Luft regulieren, und man
ist daher nicht in dem Masse von der Zusammensetzung der Charge abhängig
wie beim Bessemerverfahren.
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