Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - Sidor ...
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
58
TEKNISK TIDSKRIFT
13 april 1935
om cementfabrikernas råvaror, måste jag förbigå
framställningen av slaggcement med ett
omnämnande. Som bekant tillverkas särskilt i Tyskland
avsevärda mängder cement genom att till
portlandsce-mentklinker sammanmala 30—70 % basisk
granulerad masugnsslagg. Vissa masugnsslagger kunna
även användas såsom råvara för framställning av
portlandcementklinker. Masugnsslagger med högre
halter av mangan äro oanvändbara, slagger med
mindre än ca 35 % CaO bliva mindre ekonomiska.
Råvarorna kunna i övrigt vara av många olika
slag, blott man kan ernå en billig blandning, vars
analys i huvudsak ligger mellan följande värden:
Si02 : 11—15 %; CaO : 41—46 %;
>e203 + A1„03: 5—10 %.
Av dessa råvaror skall kunna tillverkas ett cement,
som analytiskt uppfyller följande fordring:
CaO
–––––skall vara lägst 1,7. I cemen-
Si02 + A1203 + Fe203
tet får ej finnas mer än 5 % MgO och svavelhalten,
beräknad som S03, får icke överstiga 2,5 %. Med
hänsyn till risken för omslag i bindetid hos
cemen-tet, bör halten av alkalier ej vara mer än 2 % i
råblandningen.
Såsom kalkmaterial användes krita, märgel- och
kalkstenar. I den mån kiselsyra i erforderlig mängd
ej finnes i dessa råvaror, tillföres den i form av
sand eller sandsten. Tillskott av A120:) och Fe203
kan göras medelst lera resp. kisbränder eller
järnmalm.
Portlandcement framställes som bekant på så sätt,
att de finfördelade råvarorna brännas vid en
temperatur av ca 1 500°C till begynnande sintring. Den
så erhållna produkten, som kallas klinker, males med
gipssten till cement. Gipsen har till uppgift att
reglera bindetiden hos cementet.
I fabrikationsprogrammet kan man urskilja 3
huvudtempon:
1) Brytning och utvinning av råvarorna samt
dessas upparbetning till finfördelad form.
2) Kolmalning och cementklinkerbränning.
3) Klinkermalning, packning och utlastning.
Cementklinkerbränningen gestaltar sig väsentligt
olika, beroende på råvarornas art samt
brännförfarandet. Av brännförfaranden finnas många olika
ut-föringsformer och kombinationer i praktiskt bruk.
Jag måste begränsa mig till att här nedan omnämna
de viktigaste eller de, som synas hava framtiden för
sig. Dessa äro schaktugnsförfarandet,
Lepol-meto-den, den torra roterugnsmetoden,
Wanderrost-meto-den samt den våta roterugnsmetoden. Av dessa är
den sista ojämförligt mest använd. De tre första äro
alla torra metoder. Wanderrost-metoden, som ännu
ej torde vara i gång i fabriksmässig skala, medtages
här, då den såsom en teknisk nyhet inom
cementindustrien har uppväckt intresse och är
omdebatterad. Wanderrost-metoden kan användas antingen
för torrmjöl eller siam. Med torrmetod förstår man,
att råmjölet uppberedes, blandas och tillföres ugnen
i torrt eller huvudsakligen torrt tillstånd, under det
att man vid våtmetoden arbetar med ett siam, som i
regel håller mer än 30 % vatten.
Det rätta valet av tillverkningsmetod influeras av
många faktorer och är synnerligen viktig. Ur
kvalitativ synpunkt ger den våta metoden lättast ett
gott cement. Till sin sammansättning ojämna rå-
varor blandas bättre till ett homogent siam än såsom
ett torrt pulver. Man slipper även att torka
råmaterialet, vilket ofta är nödvändigt, då dessa skola
förmalas i torrt tillstånd. Om vattenhaitis: lera måste
ingå i beskickningen, är man hänvisad till den våta
metoden. Kolpriset på förbrukningsorten och
ekonomiskt tillgängliga kols beskaffenhet måste tagas i
betraktande vid val av tillverkningsmetod. Den våta
metoden kan arbeta med snart sagt vilken kolsort
som helst, om den kan torkas och malas så, att man
ernår fullständig förbränning. Bäst lämpa sig
stybb-kol med ca 30—35 % flyktiga beståndsdelar. De
s. k. Solo-våtugnarna med kylaren sammanbyggd med
ugnsrummet och i dess förlängning fordra ett kol,
som står på gränsen till antracit, med 10—15 %
flyktiga beståndsdelar. I Estland arbetar en
cementfabrik enligt F. L. Smith & Co:s våtsystem med
brännskiffer i stället för kol. I detta fallet och då
man annars med kolet tillför ugnen mera avsevärda
kvantiteter aska, som ingår i klinkern, måste hänsyn
tagas härtill vid beräkning av beskickningens
sammansättning.
Finnes antracitstybb eller koksgrus att få till
billigt pris, är man ofta hänvisad till
schaktugnsme-toden. Lägsta kolåtgången ernås vid
Lepol-förfa-randet. Skall fabriken själv producera sin kraft,
kan det under omständigheter vara fördelaktigt att
använda sig av roterugns-torrmetoden med
utvinning av kraft ur avgaserna. En sådan anläggning
kan göras självförsörjande i krafthänseende med
mycket god bränsleekonomi, men blir komplicerad
och dyr i anläggning.
Cementfabriker äro kraftslukande. En fabrik på
500 000 fats årstillverkning gör av med 7 000 000—
9 000 000 kWh. Av totala energibehovet användes
ca 75 % för malarbete i råkvarnar, cement- och
kol-kvarnar. Även om de olika brännprocesserna
sinsemellan uppvisa betydande skiljaktigheter i fråga om
kraftåtgången, så är detta sällan av utslagsgivande
betydelse för fabrikationen sett i dess helhet.
Råvarornas och den framställda klinkerns större eller
mindre lättmaldhet samt antalet i fabriken använda
hjälpmaskiner spela den största rollen. Totala
energibehovet, exklusive utvinning av råvaran, men
inkl. packning och utlastning av cement, brukar
ligga mellan 14—18 kWh pr fät cement. För en
fabrik med 500 000 fats årstillverkning är en effekt
av 1 600 kW ej ovanlig.
Behovet av mänsklig arbetskraft i en cementfabrik
är i hög grad beroende på den allmänna
planläggningen och graden av mekanisering. Räknat pr fat
cement kräva nog schaktugnsfabrikerna mest folk,
under det att de stora fabrikerna, som arbeta efter
våtmetoden, uppvisa minsta antalet arbetstimmar.
Alla dessa synpunkter, som anförts vid valet av
tillverkningsmetod, överskuggas dock av den gyllene
grundregeln: fabriken skall vara så enkel som
möjligt. Man kan tillåta sig något högre kolåtgång och
något högre kraftkostnader, om man härigenom kan
undvika komplicerade maskinella anordningar och
vinna stora rejäla enheter. De moderna fabrikerna
byggas ofta med en råkvarn, en roterugn och en
cementkvarn pr enhet, varvid kvarnarnas storlek är
den normerande, och med rikliga buffertlager i form
av siam, malda kol, klinker och färdigmalt cement.
Härigenom erhålles möjlighet till hög utnyttningstid
och låga reparationskostnader samt oberoende av
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
