Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - Sidor ...
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
Teknisk Tidskrift
upptagning av järnet. Man måste emellertid även ge
akt, så att ej en fosfor-upptagning äger rum, emedan
därvid kallbräckthet inträder.
För att fullkomligt utesluta såväl en Si- som även
en P-upptagning i det rena järnet, blandar man den
grekiska magnesian med i alkohol löst schellack eller
med magnesiumklorid (MgCl 2 • 6 H20). För att
erhålla en god degelmassa blandar man i en lämplig
blandningsapparat den vid 1 600° brända och
finmalda magnesian med 10 viktsprocent MgCl 2 • 6 H20
och stampar den i en med kraftpapper beklädd, delad
form. Omedelbart efter instampningen avlägsnar man
formens ena halva, låter degeln i den andra
formhalvan torka, tager därefter ut den och bränner den
tillsammans med papperet vid 1 600°C.
De brända deglarna uppvisa visserligen
glasyrsprickor, dock äro dessa utan varje betydelse för
hållfastheten.
Smältor, som tagits ur sådana deglar, utmärka sig
genom största renhet. Sådana deglar kunna användas
för rent järn och ren nickel. För metallerna inom
platina- och rhodiumgruppen framställer man en
degelmassa genom blandning av finmalen, elektriskt
sintrad och med HCl i värme utlakad zirkon. Man
blandar t. e. 1 000 kg zirkon med 40 kg finaste kaolin
och 500 1 HoO.
Denna massa gjutes i gipsform. Gipsmassan
framställes genom blandning av 10 delar gipsmjöl med 8
delar HoO under ständig omröring. Gipsdegen gjutes
i mässingsformar, vilka man noga smörjt med
mineralolja, och dessa gipsformar måste torka i flera
dagar. De i dessa gipsformar gjutna zirkon-deglarna
torkas i torkugnar vid 150°C och brännas därefter vid
1 800 °C. Sådana deglar visa sig utmärkt bestå
provet vid smältning av platina (smältpunkt 1 755 °C) och
rhodium (smältpunkt 1 950°C) i högfrekvensugnar vid
lufttillträde.
För nedsmältning av degelgjutstdl framställas
ler-deglar genom en blandning av eldfast lera och ca
5 % koksstoft. De olika lerorna blandas torra, och
därefter tillsättes så mycket H20, att en till
konsistensen frisk gipsdeg erhålles. Förr knådade man sådana
degelmassor med bara fötter. Man framställer därur
deglar av 20 kg vikt och torkar dem i luften under
flera veckor, innan man förvärmer dem vid 800°C
under 24 timmar för att slutligen färdigbränna dem
vid 1 100 °C.
Förutom dessa lerdeglar använder man på sista
tiden grafitdeglar, vilka framställas ur blandningar av
lera och grafit och vilka äga större livslängd.
Porslinsbränningens ekonomi försämras på grund
av den stora mängden kapselbrott. Såväl vid rå- som
även vid glasyrbränningen användas kapslar
framställda av kapsellera och brända i gasugnar.
Kapselleran måste vara mer tjockfluten än porslinsmassan.
Orsakerna till det stora antalet kapselbrott äro:
olämpligt råmaterial, dåliga blandningsförhållanden
och framförallt ofullständig blandning, tillika med
felaktig eldning vid bränningen.
Som råmaterial komma chamott samt dess
bindelera och råkaolin i fråga.
Endast grova chamottkorn giva hållbara kapslar.
Bindleran måste ha stor SiOo-halt, dock undviker man
för mycket kvarts, vilken icke får vara alltför
finmalen.
Råkaolinen ökar kapslarnas värmebeständighet vid
upphettningen. Man väljer sådana kaoliner, som ha
50 % fri SiOo.
Bland kaolinerna givas företräde åt sådana från
Niesky, Grossalnerod, Brennstadt och Halle.
Även av torra blandningar av finmalen
sinterdolo-mit och lera framställer man kapslar medelst
pressning fullkomligt torrt vid ett tryck av 2 500 kg/cm2,
vilka därefter brännas i gaskammarugnar.
Då övergången av kvarts till cristobalit alltid
medför längdutvidgning, vilket utgör ännu en orsak till
det stora antalet kapselbrott, måste man använda
leror, vilka redan efter den första bränningen
innehålla all kvarts i löst form. En sådan lera är t. e.
leran från Halle.
De eldfasta lerorna med ungefär 1 molekyl AI2O3
på 2 molekyler Si02 kallar man "neutrala", de
kisel-syrerikare "sura". De stora formstenarna (stopparna)
för stängning av masugnar, koks- och cementugnar
framställas ur neutrala leror, under det att vid
martinugnar och glassmältugnar desamma framställas ur
sura leror. Särskilt eldfasta formstenar erhåller man
genom blandning av chamott med 65 % kaolin och
35 % aluminiumoxid (smältpunkt 1 850°C).
Ännu mer eldfasta och basiska äro de bauxitstenar,
som man erhåller ur järnfattiga bauxiter genom
omsorgsfull blandning med lerjordrika plastiska leror,
formning och stark bränning.
Dynamidonstenarna erhållas genom blandning av
korund med kaolin, vilken formas och hårdbrännes.
Kolstenarna för bottnar i masugnar erhållas genom
omsorgsfull blandning av kokspulver med
stenkolstjära, formning och bränning i chamottmuffelugnar.
De högeldfasta Dinas-stenarna erhållas genom
blandning av "Findlingskvarts" från Rhenlandet med
endast ringa mängd lera eller kalk (3 %), formning
och bränning vid högsta temperatur. De utgöra det
bästa materialet för Siemensmartinugnar, koks- och
gaskammarugnar.
I alla anförda fall måste blandning och tillsats av
magringsmedel ske på ett tillfredsställande sätt.
E. Bëlani.
Metallnoteringar
Ferrolegeringar etc. Cif-noteringar äro utan tull.
† Ferrokrom 1 % Cd/d ................£ 60
2 % Cd/d ................£ 58
2/4 % Cd/d ................£ —
4/6 % Cd/d ................£ 38
6/10 % Cd/d ................£ 36/10/-
Ferromangan export fob ....................nom.
(hemma) ......................£ 17/8/- £ 17/18/-
* Ferromolybden 70/75 % Mo, C fri 5/7
Ferrofosfor 20/25 % cif............£ 16 nom.
‡ Ferrokisel basis 45 % cif ................£ 18
„ „ 75 % cif ................£ 28
* Ferrokoltitan 15/18 % Ti ................6Y2 d.
Ferrotitan 20/25 % ............................£ 93 £ 94
* Ferrovolfram 80/85 % ........................4/4 nom.
* Ferrovanadin 35/60 % ......................14/—
§ Kiselmangan 65/75 % cif................nom.
Spegeljärn 18/20 % d/d ....................£ 9 7/8
* Volframpulver 98/99 % ......................4/5% nom.
† Parti om 3 ton och däröver, under 2 ton £ 2 1/4 extra.
* Per lb. Alla övriga per ton. ‡ Parti om 10 ton och
däröver. § Med 15 s. avdrag.
The Metall Bulletin den 29 dec. 1939.
8
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
