Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - Sidor ...
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
Teknisk Tidskrift
CaO ................. 0,74 %
MgO ................ 0,35 %
Gl.-förlust ............ 0,65 %
Analys på torr sand, Skånesand:
Si02 ..................................95,05 %
Na.20 ................................0,66 %
KoO ..................................0,92 %
CaO ..................................0,40 % Fukt 4 %
AloOs ................................2,50 %
Pe203 ..............................0,15 %
Analys på torr sand, Lemundasand:
Si02 ................. 98,56 %
Na20 ................ 0,33 %
K20 ................. 0,2 4 %
Ä1203 ............... 0,65 % Fukt 4 %
Fe20;! ............... 0,023 ’%
Analys på torr kalk, Faxekalk:
S102 ................ 0,45 %
CaO ................. 55,32 %
MgO ................ 0,45 % Fukt 8 %
AloOs ............... 0,20 %
Fe203 ............... 0,09 ■%
Analys på torr soda:
NaoO ................ 57,0 % Fukt 0 %
Undersökningarna ha som nämnts utförts, dels i
laboratorieskala, dels i halvstor skala med smältor på
cirka 50 kg och dels i full industriell skala. Vid
försöken i laboratorieskala ha råmaterialen torkats,
malts och siktats genom en sikt med 900 maskor/cm2
samt blandats i blandningskärl under så lång tid,
att en fullt homogen blandning erhållits. Vid
försöken i halvstor skala har ingen extra målning
förekommit, och endast kalken har, liksom vid industriell
drift, siktats genom en sikt med 9 maskor/cm2.
Försök i laboratorieskala.
Under dessa försök har halten Si02 -‡- Na.20 som
totalbelopp hållits konstant vid olika
fältspattill-sats, och de olika glasen skilja sig således från
varandra endast genom aluminiumoxidhalten. Små
käglor framställdes genom pressning av pulvret.
Käglornas bas var en liksidig triangel med 5,5 mm sida,
Höjden på käglan var 10 mm. Ena pyramidsidan
bildade rät vinkel med basen. Käglan placerades i
en rörugn, vars upphettningshastighet var cirka 5°
per minut. Genom en kikare iakttogs käglan under
upphettningen. Utseendet vid tre olika temperaturer
observerades, nämligen vid:
1) begynnande deformation (den temperatur, då
käglans spets börjar ändras),
2) tydlig sammansmältning (den temperatur, då
man tydligt kan iakttaga, att käglan sjunker
samman) och
3) droppformning (den temperatur, då käglan får
droppform).
Försöken utfördes med meng av sammansättningen:
Kalk ................. 35,7 g
Soda ................. 51,3 g
Lemundasand ......... 149,0 g
Fältspat har tillsatts i mängder upp till 20 % av
mengen och så, att halten Si02 -f- Na,, O i det bildade
glaset hållits konstant.
Av försöken framgick, att temperaturen för
deformation och tydlig sammansmältning var så gott som
helt oberoende av spattillsatsen, medan däremot
temperaturen för droppform steg med stigande spathalt,
Försök i halvstor skala.
Vid dessa försök, som utförts vid ett svenskt
glasbruk, ha i övrigt samma råmaterial använts som vid
därvarande glastillverkning. De första försöken
utfördes som vid laboratorieundersökningarna med
konstanthållande av halten av Si02 + Na.,0. Mengen
smältes i deglar, rymmande cirka 15 dm3, vilka
inlades i en smältvanna på ett ställe, där temperaturen
var cirka 1 200°. Parallellförsök utfördes i deglar
placerade vid sidan av varandra, den ena
innehållande meng med fältspat, den andra meng utan fältspat.
Med meng innehållande 10 % fältspat erhölls en
nedsmältningstid av fem dygn, medan motsvarande
meng utan fältspat visade sig behöva åtta dygn för
fullständig nedsmältning. Nedsmältningshastigheten
ökades således faktiskt genom fältspattillsatsen utan
temperaturhöjning. Viskositeten blev emellertid
genom den ökade aluminiumoxidhalten väsentligt
förhöjd, varför de bildade gasblåsorna hade svårt att
avvika och det erhållna glaset blev något "jäsigt". De
använda jämförda glassatserna hade följande
sammansättning:
l 2
Sand ............ 14,9 kg 13,o kg
Soda ............ 5,13 „ 4,82 „
Kalk ............ 3,57 „ 3,57 „
Fältspat ......... 0 „ 2,36 „
För att minska viskositeten på det erhållna glaset
liar vid följande försök i stället halten SiCX, + A120.,
hållits konstant. Mengen har på detta sätt blivit
mer lättsmält och viskositeten på det erhållna glaset
har nedbringats, dock ej helt i nivå med glas utan
fältspattillsats. Som vid föregående försök ha
parallellprov utförts mellan meng utan fältspat och meng
med fältspat. Fältspathalten i mengen höjdes till
15 %, men på grund av det ändrade
substitutionsför-hållandet blev den mera lättsmält än föregående
meng. Nedsmältningstiden blev fyra dygn för
mengen med fältspat och åtta dygn för meng utan fältspat.
Vid 1 200° smälttemperatur har alltså
nedsmältningstiden vid 15 % fältspatinblandning i mengen
nedbringats med 50 %. För att undersöka
nedsmält-ningsgraden uttogs prov ur degeln varje dag.
De använda jämförda glassatserna hade följande
sammansättning:
1 2
Sand ............ 14,9 kg 11,6 kg
Soda ............ 5,13 „ 4,67 „
Kalk ............ 3,57 „ 3,52 „
Fältspat ......... 0 „ 3,54 „
Försök i helstor skala.
På grund av fältspatens järnhalt ha dessa försök
utförts med "halvvitt" glas. Emellertid erbjuder det
ej några svårigheter att framställa "helvitt" glas
med fältspattillsats, då järnhalten i fältspaten är liten.
Den använda Forshammarfältspaten var liksom vid
föregående försök siktad genom en sikt med 900
maskor/cm2 och hade beteckningen "malfinhet N".
Den blandades för hand med kalken, och sedan
blandades med övriga ingående råmaterial med maskin.
Försök ha utförts med 5 och 10 % fältspat i mengen.
74
12 sept. 1942
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
