Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 10. 10 mars 1945 - Alkaliersättning inom glasindustrin, av Gösta Östlund och Hugo Stübner
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
10 mars 1945
271
Alkaliersättning inom glasindustrin
Disponent Gösta östlund och ingenjör Hugo Stübner, Limmared
Nödvändiga råvaror vid tillverkning av glas äro
kiselsyra, kalk och alkali. Se vi råvarufrågan ur
svensk synpunkt finna vi att sanden, som
kisel-råvara, finnes i tillräcklig mängd och av god
kvalitet. Kalk eller — då även magnesium önskas
i glaset — dolomitkalk, äro bägge svenska
råvaror. Värre ställer det sig med alkalierna. Dessa
tillföras glaset vanligast som soda eller, för
kaliglas, som pottaska, och lämpligt råmaterial för
någon större industriell tillverkning av teknisk
soda finnes ej inom landet.
Alkalierna ha förr i tiden införts i glaset som
natursoda eller pottaska, den senare erhållen ur
aska från lövträ. Även natriumnitrat har
använts. Först år 1764 gjorde i Tyskland Laxman
och något senare Lampadius försök att ersätta
dessa synnerligen dyrbara produkter med det
avsevärt billigare natriumsulfatet. Praktiskt införd
blev den nya metoden först under 1770-talet av
Baader och en ny epok började inom
glasindustrin. Sulfatglastillverkningen fortsatte ända in
på 1900-talet innan man lyckades tillverka soda
enligt ammoniak-sodametoden så billigt, att
sodan kunde konkurrera med natriumsulfatet.
Under förra världskriget blev det svårigheter att
framskaffa soda till glasframställning, varför
natriumsulfatet åter kom till heders.
Nu äro vi i avseende på sodatillgången i samma
belägenhet som under förra världskriget.
Tillgången på natriumsulfat är däremot för
närmaste åren relativt god, varför det åter blivit
aktuellt att i möjligaste mån i glastillverkningen
ersätta soda med denna vara.
Natriumsulfat som sodaersättning
Nu stöter man emellertid på ett oväntat hinder.
På sin tid var det svårt att övergå från sulfat- till
sodasmältning, men sedan man blivit van vid
denna, ansågs det omöjligt att återgå, trots
anorna från 1700-talet. Varför möter nu
återupplivandet av det gamla "sulfatglaset" så stort
motstånd från glasbrukshåll? Konsumenten kan
först som sist lugnas med, att någon
kvalitetsförsämring inte uppstår om glasets kemiska
sammansättning är densamma för sulfat- och
sodaglas. Möjligen får sulfatglaset en svag färgton
åt grönt. Svårigheterna äro att söka i en viss
fördyring för glasbruken dels genom att deras
kapacitet måste sänkas något och dels genom att
DK 666.12
ugns- och degelmaterialet förslites mer vid
användning av natriumsulfat än soda. För att
försöka undanröja dessa svårigheter sändes våren
1944 genom Industrikommissionens förmedling
en glasdelegation till Tyskland för att studera
tillverkning av glas med "sulfat". Vissa delar av
rapporten från denna resa återges här nedan.
De kemiska olikheterna mellan de två
alkalirå-materialen, soda och natriumsulfat, äro ganska
stora. Soda, natriumkarbonat Na2C03, smälter
vid 810°C och av kiselsyra vid hög värme
sönderdelas den under avgivande av koldioxid, C02,
och bildar natriumsilikat, Na2Si03.
Natriumsulfatet, Na2S04, smälter vid 32° högre temperatur
och måste först reduceras till natriumsulfit,
Na2S03, innan det omsätter sig med kiselsyra till
natriumsilikat. Den högre smältpunkten i
förening med reduktionen gör att silikatbildningen
fordrar mera värme för natriumsulfat än för
natriumkarbonat. Detta är en av orsakerna att
man ej gärna ser en återgång till sulfatglaset.
Visserligen fordrar natriumsulfat 50 % mer
värme för silikatbildning än soda, men denna del av
glassmältningsproceduren tar ej mer än ca 10 %
av hela bränsleförbrukningen, resten åtgår för
utsmältning och blanksmältning av glasmassan
samt inte minst som outnyttjat strålningsvärme,
vilket praktiskt taget blir lika stort vare sig man
smälter med "sulfat" eller soda. Enligt vad
delegationen inhämtade beräknas merförbrukningen
av bränsle pessimistiskt till 15 % vid
sulfatglas-smältning mot sodaglassmältning1’2. Denna
ökning bör icke spela någon större roll vid en så
energislösande industri som glasindustrin där
verkningsgraden ligger mycket lågt. Avsevärt
allvarligare är då den ökade slitningen på deglar och
ugnsmaterial. Den vid reaktionen bildade
svaveldioxiden verkar vid hög temperatur starkt
korro-derande på det keramiska materialet särskilt vid
oxiderande ugnsatmosfär. Som nu även det
keramiska materialet i stor utsträckning importeras,
skulle man således kunna bli ställd inför valet att
antingen smälta med sulfat så länge
ugnsmaterialet räcker och sedan stå där med soda men utan
ugnar eller ock med soda så länge den räcker
och därefter stoppa tillverkningen. Läget behöver
emellertid ej bedömas så pessimistiskt. Som
redan antytts verkar svaveldioxiden starkt
anfrä-tande vid oxiderande atmosfär, men vid reduce-
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
