Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 41. 11 november 1950 - »Cold rubbers» framtidsutsikter, av Frank O Holmes
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
1032
TEKNISK TIDSKRIFT
åtminstone vid den tiden var bästa sättet att få
fram en syntetisk produkt, som kunde bearbetas
med den maskinella utrustning, som tidigare
använts för naturgummi. Redan 1943 prövades
emellertid reaktionstemperaturerna 40° C och
30°C i full skala vid den statliga fabriken i Los
Angeles. De erhållna polymererna visade sig dock
icke överlägsna GR-S vid laboratorieprov. År
1945 utförda prov med bilringar bekräftade detta
resultat.
Phillips Petroleum Co hade emellertid arbetat
med lågtemperaturpolymerisering vid sin
halvstora anläggning i Borger, Texas, sedan 1944,
och fram till 1947 kunde kallt gummi i större
skala blott framställas i detta laboratorium.
Phillips tillkännagav i april 1947 upptäckten av
en ny syntetisk gummipolymer, som "föreföll
likvärdig med naturgummi i flera viktiga
hänseenden". Forskningsarbeten utförda vid
universiteten i Cincinnati och Minnesota ledde till
utveckling av ett polymerisationssystem kallat
MDN-ferricyanid; MDN är en diazotioeter, som i
kombination med ferricyanid ger ovanligt snabb
polymerisation även vid låg temperatur.
Den katalysator, som används mest för
närvarande är av redoxtyp med kuinenhydroperoxid
som oxidationsmedel. Den föreslogs av Hercules
Powder Co. som aktivator vid polymerisation i
hartssåpaemulsion med persulfat som
katalysator. Genom arbetena vid Minnesotas universitet
och hos Phillips nådde man slutligen fram till ett
förbättrat redoxsystem, .som ger tillräcklig
poly-merisationshastighet vid 5°C och som nu
används i största utsträckning.
En ny katalysator, Diox, som utsläppts av
Phillips, kommer dock troligen att ersätta
kumenhydroperoxiden i framtiden. Den är en
50 % lösning av
ferf-butylisopropylbensenhydro-peroxid (Chem. Engng sept. 1950). Denna är i
rent tillstånd vit och kristallinisk, medan den
lösning, som nu finns i handeln är halvfet vid
rumstemperatur och flytande över 45°C. För att
vara en peroxid är föreningen relativt stabil.
Den är mer aktiv än de andra peroxider, som
hittills använts vid tillverkning av kallt gummi.
Fabrikernas utrustning och materialbehov
Tillverkningens gång har tidigare (Tekn. T.
1950 s. 213) beskrivits i stora drag. De
amerikanska standardfabrikerna uppbyggdes i enheter
med en årlig, nominell kapacitet på 30 000 t.
Utrustningen utom polymerisationskärlen räckte
till för behandling av 40 % mer material. Genom
införande av kontinuerlig polymerisation har
denna överskottskapacitet kunnat utnyttjas,
varigenom en enhet numera ger 150 t/dygn färdig
produkt. Härvid åtgår 115 t ny butadien och 35 t
nv styren, under det 20 t av vardera återvinns.
Vidare behövs ca 9 t såpa, 22 t salt, 3 t
svavelsyra och 3,5 t katalysator, inhibitor och anti-
oxidationsmedel. Per dygn åtgår vidare 3 400 m3
kylvatten, 475 m3 vatten till processen och 450 t
ånga.
En standardenhet har samma kapacitet som en
gummiplantage på 70 000 ha. Dess
anläggningskostnad skulle bli ca 30 Mkr. exklusive fabriker
för monomerer och andra kemikalier. Denna
investering blir därför blott 27 % av den totala.
I utrustningen ingår ca 100 km stål- och järnrör
med 35 000 svetsar och 5 000 ventiler,
lagringstankar på 100 m3, dubbelmantlade, emaljerade
reaktionskärl med kylsystem för kylvätska,
träkärl för tillredning av lösningar, tegelklädda
blandningskärl för latex, kolonner för
vakuumdestillation, pumpar med kapaciteter på 3—
18 000 1/min och instrument av alla möjliga slag.
Vidare behövs kompressorer, värmeväxlare, stora
varmlufttorkar, vakuumfilter m.m.
Egenskaper
När GR-S först kom i marknaden, fick
gummifabrikerna bekymmer, därför att det visade
andra egenskaper vid bearbetningen än
naturgummi. På kort tid lyckades inan emellertid lösa
problemen genom att ändra
bearbetningsmetoderna en smula. När kallt gummi kom, uppstod
liknande svårigheter, därför att dess egenskaper
avviker både från natur gummis och GR-S:s.
Numera har man emellertid kunnat justera
bearbetningsmetoderna, så att de passar även för kallt
gummi, soin därför kan utnyttjas lika
ekonomiskt som naturgummi och GR-S.
En praktiskt arbetande gummikemist skulle
ange skillnaden mellan polymererna på följande
sätt. Vid 100°C är Mooney-viskositeten för
natur-gummi (nr 1 RSS) 80—105, för GR-S 50—60
och för kallt gummi 48—62. Medelhalten gel är
för naturgummi 15 %, för GR-S och kallt gummi
5 %. Inre viskositet ("intrinsic viscosity") är för
naturgummi 1,0, GR-S 1,5 och kallt gummi 1,8.
Vulkaniserat men utan tillsats av kimrök har
GR-S blott 10 % av naturgummis hållfasthet, och
kallt gummi är blott obetydligt bättre än GR-S.
Efter tillsats av kimrök är hållfastheten i kp/cm2
vid rumstemperatur för naturgummi 288, GR-S
204 och kallt gummi 267. Vid högre temperatur,
t.ex. 93°C, har naturgummi förlorat 25 % av sin
hållfasthet, men både GR-S och kallt gummi har
förlorat 67 %. Av intresse är också, att
brottförlängningen stiger för naturgummi med stigande
temperatur men faller för GR-S och kallt gummi.
Gummis egenskaper vid upprepade påkänningar
genom dragning eller böjning ("flex properties")
har betydelse för dess användbarhet i bildäck,
ty tendensen till sprickbildning i slitbanan och
radiell sprickbildning i däckets sidor beror av
det antal påkänningar gummit uthärdar utan
brott. Både GR-S och kallt gummi är betydligt
sämre än naturgummi i detta hänseende, men
det senare är bättre än det förra. Med växande
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
