Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 37. 14 oktober 1952 - Flytande bränsle och kemikalier ur stenkol, av SHl - Flytande stärkelsepulver
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
840
TÉ3KNISK TIDSKRIFT
råvaror låg; för framställning av 1 m3 koloxid och väte
åtgår ca 0,6 kg kol och 1,2 m3 syrgas.
En av Bureau of Mines gjord kostnadsberäkning för
framställning av flytande bränsle ur kol genom hydrering har
kritiserats hårt av National Petroleum Council. Den förra
har därför uppdragit åt Ebasco Services att göra en
opartisk undersökning. En sammanställning7 av de tre
kostnadsberäkningarna får följande utseende:
Bureau NPC Ebasco
Anläggningskostnad ......... ....... MS 414 533 404
50 75 56
Avverkat kol ................ 14 000 12 960 14 800
Utbyte av råolja ............ .. Ml/dvgn 3,6 3,2 3,6
Motorbränsle ................ ..... Ml/år 680 710 680
Flytande petroleumgaser ..... Ml/år 260 250 260
Bensen, toluen, xylen ....... ..... Ml/år 193 — 193
Diverse kemikalier ......... 585 000 615 000 580 000
Ammoniumsulfat, svavel ... ....... t/år 148 000 — 148 000
Försäljning av kemikalier ... ..... MS/år 44,2 16,5 40,3
Pris på bensin .............. 11 41 11
Utdelning till aktieägare ____ ........ */o 6,98 6 3,59
Bureau of Mines har räknat med att 60 °/o av
investeringskapitalet skall utgöra utestående skuld och 40 l0/o
aktiekapital. Ebasco anser att man inte kan räkna med mer än
50 lo/o utestående skuld på vilken betalas 3,5 l0/o ränta.
Ebascos beräkningar är grundade på prisnivån den 1
januari 1951. Den väntade utdelning som de givit är tydligen
för liten för att privat finansiering av
kolhydreringsanlägg-ningar skall vara tänkbar för närvarande.
Kemikalier
Hydrering av kol för framställning av kemikalier" 8
provas i relativt stor skala i en anläggning som kördes i gång
1952 av Carbide and Carbon Chemicals.
Det uppges att denna version av Bergius-metoden har
flera fördelar framför den ursprungliga. Fabrikens
anläggningskostnad lär sålunda bara vara hälften av tyska
fabrikers, processen är kontinuerlig och avsevärt förbättrad
tekniskt. Anläggningen har kostat 11 M$ och har en kapacitet
på 300 t/dygn kol, vilket anses litet för en fullstor
anläggning men är mycket för en halvstor. I USA anser man
att en kolhydreringsanläggning bör ha en kapacitet på
16 000 t/dygn kol.
Till hydrering används vätgas erhållen som biprodukt i
en närliggande kemisk fabrik. Detta innebär givetvis en
besparing. Vidare kan hydreringen utföras i ett steg när
man skall framställa kemikalier. Vid tillverkning av
motorbränsle måste man däremot utföra den i två steg av vilka
det andra medför betydande kostnader. Den mest
påfallande fördelen med Carbide and Carbons förfarande lär dock
vara att hydreringen bara tar 4,5 min mot 45 min vid den
tyska metoden. Härigenom blir nödvändig
apparatutrustning för en viss tillverkningskapacitet mindre, varigenom
produkten blir billigare.
Vid processens genomförande finmals kolet och rörs ut
med olja till en pasta som under högt tryck pumpas in i
hydreringsapparaturen. Där förvärms den först elektriskt
och får sedan reagera med 300—400 l9/o överskott på
vätgas vid 450—540°C och 280—420 kp/cma. Katalysator kan
sättas till pastan på flera punkter före förvärmningen.
Olika typer lär kunna användas men vilken man valt har
inte avslöjats. Det påstås att den i pastan ingående oljans
natur är viktigare än katalysatorns.
Reaktionsblandningen går till en "varm’’-separator, där
olja och fasta ämnen (kol och aska) skiljs från mera
flyktiga produkter, och sedan till en ’kall"-separator där vid
rumstemperatur flytande reaktionsprodukter skiljs från
gaserna. Dessa, som till största delen är väte (ammoniak,
svavelväte och lägre kolväten ingår också), återförs i
processen. Ur de flytande och fasta ämnena från första
separationen utvinns bl.a. olja, som används vid framställning
av kolpasta, och ett beck av vilket man ämnar göra
grafitelektroder.
De flytande ämnena från andra separationen är
processens huvudprodukt. I en destillationsanläggning delas den
först upp i en kolväte-, en fenol- och en arylaminfraktion;
den sista innehåller också heterocykliska föreningar med
kväve i karnan. Ur den första fraktionen får man sedan
flera kolvätefraktioner, bl.a. naftalen som renas genom
kristallisation. Ur kolvätefraktionerna kan man framställa
speciella aromatiska lösningsmedel och andra produkter.
Fenolfraktionen ger vid kontinuerlig destillation två
fraktioner, den ena bestående av högre fenoler, den andra av
fenol, kresoler, xylenoler och kresylsyra. De skall i
framtiden bearbetas ytterligare till rena kemikalier.
Kväveföreningarna separeras genom periodisk destillation i anilin,
toluidin, xylidiner, kinoliner och andra produkter.
Anläggningen har byggts för framställning av råmaterial
som skall bearbetas vidare i andra fabriker och för
grundlig provning av processen. Därför ger den nu bara ett
fåtal säljbara produkter, t.ex. högkokande fenoler (en
blandning av mest envärda alkvlsubstituerade fenoler),
aromatiska lösningsmedel (alkvlsubstituerade bensener), små
mängder bensen, naftalen, fenol, kresoler, xylenoler och
anilin.
Ämnen som man tror skall kunna saluföras i framtiden
är toluen, xylener, toluidiner, xylidiner, alkylpyridiner,
in-dol och kinolin. Bland reaktionsprodukterna har man
också påvisat indan, acenaften, fluoren, antracen, fenantren,
indanoler m.fl., men man vet ännu inte om de finns i så
stora mängder att isolering av dem kan löna sig.
Direkt oxidation av stenkol3 med olika oxidationsmedel
har studerats vid Carnegie Institute of Technology under
flera år. Man har nu grundligt utforskat en process vid
vilken stenkol uppslammat i alkaliskt vatten oxideras med
ren syrgas. Ungefär 50 ’%> av kolet överförs härvid till
vattenlösliga organiska syror. Resten förloras som
koldioxid eller blir kvar som återstod.
I en halvstor anläggning behandlas 6,7 kg pulvriserat
kol uppslammat i en lösning av 20 kg natriumhydroxid i
57 1 vatten med syrgas vid 270°C och 63 kp/cm2 tryck.
Ungefär 1,63 kg syre förbrukas per kilogram kol.
Reaktionsprodukten surgörs med svavelsyra och extraheras med
metyletvlketon, varefter man utvinner syrorna ur
extrak-tet genom att destillera av lösningsmedlet och torka
återstoden i vakuum.
Den erhållna produkten har i genomsnitt 3,3
karboxyl-grupper per molekyl. Dess molvikt är 90—270 (medeltal
125), och förhållandet kol : väte visar att produkten är en
blandning av syror med kondenserade kolringar och
sådana med bensenringar. De senare utgör troligen omkring
en tredjedel av produkten. SHI
Litteratur
1. Kastens, M L, IIirst, L L & Dresslkr, R G: An American
Fischer—Tropsch plant. Ind. & Engng Chem. 44 (1952) s. 450.
2. Hydrogenation: Union Carbide makes a bet. Bus. Week 1952
maj 10 s. 106.
3. Organic acids direct from coal are economic possibiliti]. Chem.
& Engng News 30 (1952) s. 2078.
4. Resources ample for synthetic liquid fuels development. Chem. &
Engng News 30 (1952) s. 2101.
5. Pressure technique lowers cost for synthetic gases. Chem. &
Engng News 30 (1952) s. 2392.
6. Callaham, J R: Coal hydrogenation process unlocks vast
aro-matic field. Chem. Engng 59 (1952) juni s. 152.
7. Coal hydrogenation — möre cost dala. Chem. Engng 59 (1952)
juni s. 159.
8. Developments in synthetic liquid fuels. Chem. & Engng News 30
(1952) s. 3248.
Flytande stärkelsepulver har man framställt genom att
överdra varje stärkelsekorn med en hinna av ett ämne
innehållande vattenfrånstötande kolväteradikaler. Det
ytterligt finkorniga materialet flyter som en vätska och väts
inte av vatten. Fuktas det först med alkohol, kan det
emellertid gelatineras som vanlig stärkelse.
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
