Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - 1960, H. 15 - Nya metoder - Rening av argon med molekylsil, av SHl - Separering med infrarödstrålning, av SHl - Bensen av toluen och xylener, av SHl - Nya material - Emalj för aluminium och magnesium, av SHl
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
Reningen utförs i gasfas vid något över
atmosfärs-tryck och en temperatur några grader över
argon-syreblandningens kondensationspunkt. Molekylsilen,
som ursprungligen är ett fint pulver, används som
1,5 eller 3 mm kutsar, erhållna genom
strängsprutning av pulvret försatt med ett bindemedel; de
aktiveras genom upphettning.
Adsorptionsanläggningen består av tre vertikala
6 m höga kolonner av rostfritt stål, utrustade med
inre och yttre kylslingor. Två av kolonnerna
arbetar i serie, medan molekylsilen i den tredje
regenereras. Kyld råargon pumpas genom
adsorptionsko-lonnerna med en hastighet motsvarande ca 30 s
uppehållstid. Den obetydliga värmemängd som
frigörs vid syrets adsorption avlägsnas genom
kylning med flytande luft, vars tryck regleras så att
argonen hålls vid —180 till —175°C.
Vid regenerering av en kolonn leds till 90°C
uppvärmt kväve genom den, varvid syret desorberas.
När temperaturen på kolonntoppen stigit till 0°C
fortsätts kvävebehandlingen med rumsvarm gas tills
hela kolonnen nått rumstemperatur. Allt syre är då
utdrivet. Innan kolonnen ånyo kyls ner till
arbetstemperatur förträngs kvävet med renad argon av
rumstemperatur, då det annars skulle adsorberas
vid nedkylningen (Industrial & Engineering
Chem-istry okt. 1959 s. 36A). SHl
Separering med infrarödstrålning
I en amerikansk saltgruva tillämpar man en ny
metod för att skilja från föroreningar i stensalt.
Den är grundad på behandling med
infrarödstrålning. Det råa stensaltet matas in i en roterande
trumma, i vilken det bestrålas med infrarödlampor.
Natriumkloridkristallerna absorberar härvid inte
strålningen, medan föroreningarna, som består av
anhydrit, dolomit och skiffer gör det.
Natrium-kloridkornen förblir därför relativt kalla, medan
föroreningarna upphettas.
Från trumman går blandningen ut på ett
snabbgående transportband som är täckt med ett
värme-känsligt lim. I detta fastnar föroreningarna men
inte natriumkloridkristallerna, vilka därför faller
ned i en silo vid bandets ända. Föroreningarna
stannar kvar på bandet och lossnar först senare
eller när det återgående bandet passerar en
roterande borste.
Limmet får inte klibba vid rumstemperatur, men
dess mjukningspunkt måste vara så låg att
föroreningarna fastnar fastän de är upphettade till en
ganska låg temperatur. Lämpliga som lim är enligt
uppgift polystyren och termoplastiska terpen- eller
kumaron-indenhartser. De skall anbringas i ett ca
3 mm tjockt skikt som måste förnyas då och då
(Chemical & Engineering News 2 nov. 1959 s. 58).
SHl
Bensen av toluen och xylener
I USA har man utarbetat en ny metod för
framställning av bensen ur toluen och xylen genom
de-alkylering. Råmaterialet blandas med en vätehaltig
gas, t.ex. avgaser från en reformeringsapparat, och
förs in i en reaktor innehållande en katalysator.
Reaktionsprodukterna passerar en kylare och
dropp-fångare. Den icke kondenserade gasen försätts med
ny vätehaltig gas och återförs till reaktorn.
Kondensatet stabiliseras och destilleras, varvid
bensen erhålls som destillat. Återstoden återförs till
reaktorn. Enligt uppgift blir utbytet av bensen 90—
95 ®/o vid behandling av toluen och 85—90 °/o med
xylener som råvara.
För dagen överstiger USA:s resurser för
produktion av bensen efterfrågan. Det kan därför synas
föga lockande att dealkylera toluen och xylen. Man
räknar emellertid med att behovet av bensen
kommer att växa, medan avsättningsmöjligheterna för
toluen och xylen förblir tämligen konstanta. Då de
båda senare kolvätena erhålls som biprodukter vid
tillverkning av bensen ur petroleum, väntar man att
det i framtiden skall löna sig att dealkylera dem.
Tills vidare ämnar man använda den nya
dealky-leringsprocessen för att behandla
reformeringsprodukter, lätta oljor och andra blandningar av
aromatiska kolväten från raffinaderierna. Vidare skall
man försöka tillämpa den för rening av bensen ur
stenkolstjära och för framställning av fenol ur
kre-soler samt naftalen ur alkylnaftalener (Chemical
Engineering 19 okt. 1959 s. 98). SHl
nya material
Emalj för aluminium och magnesium
Emaljering av aluminium i kommersiell skala är
bara ca 10 år gammal och har nått en betydande
omfattning bl.a. i USA (Tekn. T. 1957 s. 1131).
Utvecklingen av emalj för magnesium har ännu inte
hunnit över försöksstadiet. Villkoren för att en emalj
skall kunna användas för aluminium är låg
smältpunkt och hög utvidgningskoefficient. Då
smältpunkten för aluminiumlegeringar är 570—600°C,
måste emaljens vara lägre än 570°C.
Aluminiumlegeringarnas utvidgningskoefficient är 20 • 10""—24 •
10~6 m/m°C, och emaljen måste därför ha betydligt
större utvidgningskoefficient än den som används
för gjutjärn och stål (11 • 10"6—12 • 10"6 m/m°C).
Aluminiumemaljer gjordes först av blyoxid och
kvarts med borax eller vismutoxid. De tålde varken
syror eller vatten och kunde därför användas
bara för vissa ändamål. Senare har man både i USA
och Storbritannien utarbetat emaljer av
alkali-bly-silikattyp med utmärkt kemisk resistens, stor
utvidgningskoefficient och låg smältpunkt (tabell 1).
De amerikanska emaljerna smälter vid 490—530°C
och de brittiska vid 350—550°C.
Den brittiska emaljen Aluglas A har relativt hög
blyhalt och dålig kemisk resistens. Man minskade
därför blyhalten och lät smältpunkten stiga något
och erhöll Aluglas B och Bl vilka uppges ha
tillräcklig kemisk resistens för kommersiell
användning.
Tabell 1. Sammansättningen hos blyemaljer för
aluminium
USA Storbritannien
Du Pont Aluglas A Aluglas B Aluglas Bl
10—18 40-50 25—35 10—20
Kiseldioxid .. •/c 38—65 20—30 30—40 40—50
Litiumoxid •/c 5—12 0—1 0—3 0—3
Alkalioxider .. 0—42 5—7 9—12 12—16
Titandioxid .. 0—11 — — —
Boroxid ...... — 15—20 10—15 8—10
Aluminiumoxid — 1—3 1—3 2—i
TEKNISK TIDSKRIFT 1 960 H. 15 401
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
