Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - 1960, H. 48 - Stenungsunds Kraftstation, av Uno Blomquist
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
för den lutande bottnen är diametern minskad
till 44,5 mm. Tubmaterialet är manganlegerat
stål med ca 0,5 % mangan. Fallrören har
ytterdiametern 171 mm eller 152 mm, beroende på
vilka sektioner de försörjer. Samtliga
överhettartuber har ytterdiametern 44,5 mm med ett
efter temperaturförhållandena avpassat
material. Sålunda består högtrycksöverhettarens
slutsteg av ett krom-molybdenstål, Sandvik HT
7 (0,10 % C, 0,5 % Si, 0,4 % Mn, 9,0 % Cr,
1,0 % Mo).
Tubmaterialet i första och andra stegets
hög-trycksöverhettare utgöres av låglegerat stål,
Sandvik HT 5 (1 % Cr, 0,5 % Mo). I
högtrycksöverhettarens hetare del används dock
Sandvik HT 8 (2,25 % Cr, 1,0 % Mo).
Mellanöver-hettartuberna består av Sandvik 2 C 27 (13,5 %
Cr) och stålet 13 Cr Mo 44 (0,7 % Cr, 0,4 %
Mo). Samtliga tuber i överhettarna är således
av ferritiskt material. I detta sammanhang kan
nämnas att högtrycksöverhettaren från början
var beställd med ett austenitiskt material, men
detta ersattes på ett tidigt stadium på grund av
risken för spänningskorrosion med HT
7-ma-terialet.
Den del av själva ångpannan, som åsamkade
oss den största tveksamheten i fråga om
material, var ångdomen. Denna, som har 1 760 mm
invändig diameter och ca 16 m total längd,
måste med hänsyn dels till det höga trycket,
dels till de häftiga temperaturvariationer som
kan förväntas i samband med snabb uppeldning
och avställning, erhålla minsta möjliga
godstjocklek, så att farliga värmespänningar inte
uppstår.
Efter undersökningar av ett flertal material
valdes slutligen ett av Phoenix Rheinrohr AG
lanserat låglegerat kopparnickel-molybdenstål
med 0,20 % C, 0,45 % Si, 0,98 % Mn, 0,1 % Cr,
1,0 % Ni, 0,25 % Mo och 1,1 % Cu. Med detta
material, som krävde en godstjocklek i manteln
av 70 mm, erhölls för mantelns del rimliga
värmespänningar.
Gavlarna, som är helsmidda, erhåller en på
grund av tillverkningssättet mot
manhålsluc-korna ökande godstjocklek, vid själva manhålet
140 mm. Denna godstjocklek ger med de
uppeldningstider som från början avsetts
värmespänningar som ligger i överkant mot vad man
kan tolerera. De båda kupade gavlarna har
därför försetts med en elektrisk
uppvärmningsanordning, som tillför ytterhöljet en värmeeffekt
så avpassad, att domens ytterternperatur följer
pannvattnets temperatur. På detta sätt har
värmespänningarna kunnat hållas inom ofarliga
gränser.
Stoftavskiljare
Trots oljebränslets ringa innehåll av
askpartiklar kan dock en del beläggningar uppstå på de
sekundära värmeytorna i överhettaren,
ekono-misern och luftförvärmaren. Vidare kan man
riskera att under start av kall panna få dålig
förbränning med åtföljande sotbildning. Detta
gör, att man såväl under drift som speciellt vid
sotblåsning kan vänta medryckning av sotpar-
Fig. 13.
Ledskenor och
skovelsystem
till
rökgas-fläkt.
tiklar genom skorstenen till omgivningen. För
att förhindra detta har pannan försetts med en
stoftavskiljare av Svenska Fläktfabrikens
para-klontyp. Denna består av 2 720 små celler,
vilka med tanke på den rökgassidiga korrosionen
är utförda av gjutjärn, fig. 12. För att
säkerställa stoftavskiljarnas funktion även vid låga
belastningar med låga avgastemperaturer är de
försedda med en automatisk
rengöringsanordning.
Luft- och rökgasfläktar
Tillförsel av förbränningsluft till pannan och
borttransport av förbränningsgaser sker med
axialfläktar, även dessa av Svenska
Fläktfabrikens konstruktion. De två luftfläktarna på
vardera 350 000 m7h (97 m3/s) vid totaltrycket
520 mm vattenpelare har hjuldiametern 1,75 m.
Luftflödesregleringen sker med tillhjälp av
vridbara skövlar. Utmärkande för dessa fläktar
är den goda regleringen ända ned till låga
belastningar med bibehållen hög verkningsgrad.
Rökgasfläktarna är på 500 000 m3/h (139 m3/s)
vid gastemperaturen 150° C och totaltrycket 400
mm vattenpelare. Samma goda
regleringsegenskaper och verkningsgrader gäller även för
dessa fläktar, fig. 13.
Rökgaskanal och skorsten
Från rökgasfläktarna passerar rökgaserna
genom en av bergförläggningen betingad lång
rökgaskanal fram till själva skorstenen. Den del
av skorstensrören som syns ovanför berget har
fått sin utformning med hänsyn till de
förhållanden som uppstått på grund av
bergförläggningen, fig. 14.
Rökgasen leds med en maximal hastighet av
20—22 m/s genom det inre centrala röret, som
är gjort av 6—10 mm stålplåt och har 3,65 m
innerdiameter och som utvändigt har en 100
mm tjock värmeisolering. Berginklädnaden vid
skorstensfoten är av aluminiumplåt och har 50
mm tjock värmeisolering.
Det centrala skorstensröret är i sin nedre del
omgivet av en betongskorsten med 7,5 m
ytterdiameter och 250 mm godstjocklek, som upptill
fastsätts av en ytterskorsten av 6 mm
aluminiumplåt. Utrymmet mellan de båda
skorstenarna, som genom en ventilationsspalt ungefär
mitt på skorstenen har en förbindelse med
ytterluften, har en dubbel funktion.
1330 TEKNISK TIDSKRIFT 19(50 H. 46
Fig. 14.
Skorsten.
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
