Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - VI. Bergbau und Hüttenwesen. Einl. von C. Sahlin - 2. Eisenerzeugung. Von J. A. Leffler
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BRENNMATERIALIEN.
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halbrunde Form erhält. Danach wird der Meiler überall mit Tannenreisern und
darauf mit einer Schicht Kohlengrus und Erde abgedeckt, die seitlich mittels
schmaler Bretter oder langer Scheite festgehalten wird, welche ihrerseits auf
geeigneten in den Erdboden gesteckten Stützen ruhen (s. Fig.). Das Anzünden
geschieht mittels glühender Kohle oder trockenen, feingespaltenen Holzes in
dem genannten Zündschacht. Die für den Verkohlungsprozess notwendige Luft
lässt man durch Zuglöcher ein, welche in der Deckschicht des Meilers angebracht
werden, jenachdem die Verkohlung von oben nach unten, nach des Meilers Fuss
hin, fortschreitet. Der Brand soll so geleitet werden, dass keine
Verbrennungsprodukte bereits fertige Kohle durchströmen.
Nachdem der Meiler fertiggebrannt ist, wird die Kohle heraus und ein wenig
auseinander gezogen und in einem Ring um den Meilerboden gesammelt. Wenn
sie sich dabei anzünden will, wird sie mit Wasser abgelöscht. So muss sie
mindestens 8 Tage liegen, bevor sie ohne Gefahr der Selbstzündung auf das
Lager gefahren werden kann.
Ein gewöhnlicher stehender Meiler hat einen Durchmesser von 9 bis 10
Meter und brennt 3 Wochen. Man erhält 20 hl (=1 »läst») Kohle aus ungefähr
20 hl Holz fester Packung oder ungefähr 40 hl loser Packung.
Bei liegenden Meilern ist der Grundriss des Meilers rechteckig. Das
Meilerholz, 6 bis 7 Meter lang, wird so gelegt, dass die Breite des Meilers gleich der
Länge des Holzes wird. Was das Inordnungstellen im übrigen sowie das
Verfahren beim Brennen betrifft, so gilt im Prinzip dasselbe wie für stehende
Meiler.
Verkohlung in Öfen. Von den 1912 auf den Eisenwerken verbrauchten
Holzkohlen waren 3 304 064 hl oder 7’6 % des Gesamtverbrauchs in
Verkohlungs-öfen erzeugt. Die Verkohlung in Öfen ist also nunmehr eine durchaus nicht
unbedeutende Industrie und von umso grösserer Bedeutung durch die dabei
gewonnenen Nebenprodukte, welche einen Wert von über einer Million Kronen
jährlich ausmachen, d. i. ca. 1 3 Kr pro hl Kohle. Unter anderem ist es gerade die
Möglichkeit, die bei der Verkohlung abgehenden Gase nutzbar zu machen und
aus ihnen einige wertvolle Produkte, wie Teer, Terpentinöl, Holzgeist und
Essigsäure zu gewinnen, was Anlass zum Bau von Verkohlungsöfen gegeben hat,
und man darf erwarten, dass sie in Zukunft eine immer grössere Anwendung
erhalten werden. Eine andere hierzu beitragende Ursache ist die Schwierigkeit,
den Bedarf an geschickten und gelernten Köhlern zu decken.
Während des Jahres 1912 waren an 21 verschiedenen Stellen Schwedens
Verkohlungsöfen in Betrieb. Deren Lage geht aus der Karte auf der vorigen
Seite hervor. Ausser diesen grösseren Anlagen gibt es einige kleinere für die
Verkohlung von Kiefernstubben, bei denen Teer und Terpentin die
Hauptprodukte sind.
Verkohlung in Öfen gibt, nach dem Volumen berechnet, eine höhere
Kohlenausbeute als Meilerkohlung, aber die erhaltenen Kohlen sind von schlechterer
Qualität, was daher rührt, dass sie nicht so gut verkohlt werden wie
Meilerkohle. Dies gilt besonders für die Ofentypen, bei denen die Verkohlungszeit
kurz und die Verkohlungstemperatur relativ niedrig ist. Man könnte sagen, dass
im allgemeinen und im Mittel 10 hl Ofenkohle denselben Heizwert haben wie
9 hl Meilerkohle.
Die zur Anwendung gelangten Ofentypen sind viele, aber alle können
eingereiht werden in eine der beiden Gruppen: mit direkter und indirekter
Wärmezufuhr.
Im ersteren Falle ist die Feuerung in den Raum verlegt, worin die
Verkohlung geschieht, oder steht in direkter Verbindung mit demselben, im anderen
Falle kommt das zu verkohlende Holz nicht in direkte Berührung mit der Flamme
von der Feuerung her.
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