Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 19. 12 maj 1951 - Nya material - Vanadin, av SHl - Silikonemalj, av SHl - Vattenlösliga, härdbara plaster, av SHl
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
12 maj 1951
405
vanadin gjorts. Det har inte varit lätt att finna en
kommersiellt användbar metod på grund av vanadins höga
reaktivitet. Metallen reagerar t.ex. lätt med syre och kväve
vid hög temperatur och den kan därför inte framställas
i luft, ty redan en liten halt syre eller kväve gör den
spröd. Genom energiskt forskningsarbete har man
emellertid lyckats övervinna svårigheterna, och en firma i USA
tillverkar nu kommersiellt vanadin med en renhetsgrad på
99,8—99,9 !%. Produktionen är ännu liten, ca 50 kg/dygn,
och priset högt, 60 $/kg.
Den erhållna produkten är kristallinisk vanadin, som
endera kan arbetas direkt eller smältas och gjutas. Då det
är oekonomiskt att arbeta stora metallstycken till små
detaljer, är det lämpligast att smälta dem med
volfram-ljusbåge i argonatmosfär och gjuta dem i kylda formar
av koppar. Göten kan sedan varmbearbetas med eller utan
skyddande mantlar. I senare fallet svarvas eller slipas
göten före varmbearbetningen, soin måste ske i inert
atmosfär. Processen blir härigenom ganska komplicerad,
och vid arbete i liten skala är det därför bäst att använda
skyddsmantlar. Dessa görs lämpligen av austenitiskt,
rostfritt 3 mm stål, som svetsas samman till ett hermetiskt hölje.
Bästa förvalsningstemperatur är 1 100—1 150°C, och
bearbetningen kan sedan fortsättas vid 800—1 150°C. Man
kan arbeta på samma sätt som med rostfritt stål, men det
är intressant, att man kan valsa vid temperaturer ända
ned till 300°C, utan att metallen blir hård. övergången
mellan varm- och kallvalsning är alltså kontinuerlig, och
man kan därför fortsätta att valsa ned till
rumstemperatur. Av vissa praktiska skäl är dock en sluttemperatur på
700—600°C lämpligast. Efter valsningen tas manteln bort
och för att vara säker på att intet järn eller andra ämnen
från den blir kvar i vanadinens ytskikt, brukar man ta
bort ca 1,5 mm.
Vid tillverkning av tunnplåt eller folier brukar man
varmvalsa till ca 6 mm tjocklek och sedan fortsätta med
kallvalsning. Före denna skall materialet glödgas 1 h vid
900°C i vakuum eller inert atmosfär. En total reduktion
på 85 % kan göras utan mellanglödgning. I fullt utglödgat
tillstånd har vanadinstycken med en tjocklek på 6 mm
eller mer relativt stor sprödhet, men denna försvinner vid
kallvalsning. Orsaken till detta egendomliga förhållande är
okänd; det sammanhänger möjligen med ökningen i
smidbarhet vid upphettning till 300°C. Då vanadin icke
oxideras under denna temperatur, kan man vinna något
genom att kallvalsa vid 200—310°C.
Vanadins bearbetbarhet tycks vara ungefär lika med
kallvalsat ståls. Metallen har visat sig vara friskärande,
och verktyg av den typ, som används för koppar, ger goda
resultat. Ett lätt smörjmedel, såsom fotogen, höjer den
arbetade ytans kvalitet. Vanadin är lättare att bearbeta
än monel, nickel, rostfritt stål och titan. Det kan böjas,
stansas och pressas på vanligt sätt och kan svetsas i
argonatmosfär. Man behöver icke glödga efter svetsningen,
men en utjämning av spänningar genom upphettning till
600°G säkerställer dimensionsstabilitet.
Vanadins täthet är 6,11 g/cm3, dvs. mindre än ståls, dess
elasticitetsmodul är 1 500 Mp/cm2, och förhållandet
modul : täthet är ungefär detsamma som för stål men större
än för titan. Metallen har god resistens mot
reducerande syror men ej mot oxiderande; dess korrosionsmotstånd
kan höjas genom legering med krom. Vanadin tycks
fullständigt motstå havsvatten och denna egenskap
tillsammans med dess höga elasticitetsmodul och låga
suscepti-bilitet kan leda till intressanta tillämpningar vid
tillverkning av instrument och delar, som utsätts för stora
påkänningar, ombord på fartyg (A B KliNSlEL i Met. Progr.
sept. 1950). SHl
Silikonemalj. För första gången har en produkt, som
kan sägas vara en kombination av oorganisk emalj och
plast, passerat laboratoriestadiet i USA. Produkten är
närmast en emaljfärg, men den påstås ha en hårdhet och re-
sistens mot kemikalier jämförbar med porslins ulan att ha
dettas sprödhet. Den är lämplig soin skyddsöverdrag på
metall.
Vid korrosionsprov, bl.a. med starka syror, har den icke
påverkats märkbart. En dimma av 20 "/o saltlösning, som
fick inverka 4 000 h vid 35°C, angrep grundmetallen vid
provremsans kanter, där emaljöverdraget hade skadats.
Korrosionen fortsatte emellertid icke under emaljskiktet,
vilket annars är vanligt. Tvållösningar vid upp till 82°C
påverkade icke emaljen. Denna tål visserligen icke lika
hög temperatur som oorganisk emalj, men dock högre än
någon emaljfärg med organiska bindemedel. Tillverkning
i kommersiell skala väntas icke komma i gång förrän 1952
(Chem. Engng jan. 1951). SHl
Vattenlösliga, härdbara plaster. Många naturliga
hartser är vattenlösliga även sedan de anbringats, och man
begagnar sig därav för att avlägsna dem efter användningen.
Det är känt, att även polyvinylalkohol förblir vattenlöslig,
ehuru den kan göras olöslig genom upphettning eller
behandling med många flervärda metaller. Vidare kan man
få en olöslig produkt genom att behandla polyvinylalkohol
med en aldehyd, t.ex. formaldehyd.
På grund av polyvinylalkohols förmåga att reagera med
aldehyder syntes det möjligt att framställa en polymer
innehållande både alkohol- och aldehydgrupper. Denna skulle
bli vattenlöslig men borde kunna göras olöslig genom en
enkel efterbehandling. Polyvinylalkohol fås genom
för-tvålning av polyvinylacetat, och det låg därför nära till
hands att försöka framställa den önskade polymeren
genom kopolymerisation av vinylacetat, HX : CH • COOCH3,
och akrolein, HX : CH ■ CHO. Denna uppträder emellertid
icke normalt vid polymerisation och man måste därför i
stället använda något av dess derivat.
Vid behandling av akrolein med ättiksyraanhydrid i
närvaro av litet svavelsyra som katalysator sker en enkel
addition till allylidendiacetat
hoc: chch(ococh3)2
(1)
Akroleinens aldehydgrupp ger två estergrupper, som sitter
så långt från vinylgruppen (HBC : CH —) att denna ej
aktiverar dem liksom i vinylacetat. Allylidendiacetat liknar
närmast en allylester och bör polymeriseras betydligt
långsammare än vinylacetat. När en blandning av dem
behandlas med en lämplig katalysator, har de emellertid visat sig
lätt ge en kopolymer, som troligen har formeln
— CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2—
O
co
ch3
o ch
co /\
ch3 o o
oc co
H3C CH3
o
CO
ch3
o ch
co /\
ch3 o o
oc co
h3c ch3
(2)
Kopolymerisationen kan utföras enligt något av de
förfaranden, som brukar användas vid polymerisation av
vinylacetat med peroxidkatalysatorer, t.ex. bensoylperoxid.
Processen kan utföras med eller utan ett icke reagerande
lösningsmedel eller i emulsion, helst buffrad till sur
reaktion. Trots allylidendiacetatets ringa tendens till
polymerisation reagerar en blandning av 10 mol vinylacetat och
1 mol allylidendiacetat snabbt och ger på några timmar
95 % utbyte av en kopolymer, som är mycket lik
poly-vinylacetatet (Tekn. T. 1950 s. 17) och kan användas för
samma ändamål som denna, men dess
omvandlingsprodukter är av särskilt intresse.
Man kan nämligen frigöra alkohol- och
aldehydgrupper-na genom sur eller alkalisk förtvålning. Emellertid bildas
lätt acetal av polyvinylalkohol och aldehyder i sur lösning,
och man bör därför utföra förtvålningen med alkali. Om
en polymer med formel (2) löses i metanol och förtvålas
vid ett pH på 11—12, sker en livlig reaktion och en fällning
som troligen har följande formel, bildas
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
