Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - 1959, H. 37 - Användning av gummi i kemisk industri, av Hans Palmgren
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
betongytan från början vara jämn, torr,
dammfri och utan sprickor och stora porer. Den
måste dock ha en viss ytråhet och får således
ej vara blankputsad. Den får vidare ej vara
bemängd med fett eller olja. Vidare måste
betongkonstruktionen kunna tåla uppvärmning till
vulktemperaturen, som i regel måste vara minst
70°C. Vid vulkningen måste man gå mycket
försiktigt till väga, eftersom i betongen
instängd luft vid värmningen under vulkningen
expanderar och lätt ger blåsor i beläggningen.
På en betongyta erhålles ej samma goda
vidhäftning som på en stålyta på grund av
betongens dåliga ythållfasthet. En beklädnad på
en betongyta kan dras av därför att
betongen går sönder i ytskiktet. En riktigt utförd
beläggning får dock fullt tillräcklig
vidhäftning.
Efter arbetets slut måste beklädnadens täthet
kontrolleras. Man utnyttjar härvid att en
elektrisk gnista behöver minst tio gånger så stor
spänning för att slå genom ett gummiskikt, som
för att tränga genom ett luftskikt av samma
tjocklek. Mellan grundmetallen och
beklädnadens yta lägger man en spänning som är mer
än tillräcklig för att ge en gnista i ett luftskikt
av motsvarande tjocklek, men för låg för att
slå igenom ett massivt gummiskikt.
Med en borstliknande elektrod går man över
varje punkt på beklädnaden, varvid porer eller
försvagningar ger genomslag som registreras
akustiskt eller med glimlampa. De svaga
ställena repareras, varefter nv mätning utföres.
Förfaringssättet kan naturligtvis endast användas
vid beklädnad på elektriskt ledande material,
t.ex. metall, och är svårare att tillämpa vid
beklädnad på betong. Det förutsätter också, att
beklädnaden i sig själv inte är alltför elektriskt
ledande; sålunda använder man av denna
anledning inte gärna grafit som fyllmedel för
hårdgummi, trots att en sådan kombination ger
mycket god kemikaliebeständighet.
Gummilacker
Gummi kan även användas som
korrosionsskydd i form av ett relativt tunt skikt, erhållet
genom strykning av flera skikt av en
gummi-lösning, varvid lösningsmedlet får avdunsta
mellan varje strykning. Med de gummilacker
som har kommit fram under senare år, avser
man att fylla den lucka i korrosionsskydd, som
finns mellan vanliga färgskikt, vilkas tjocklek
i allmänhet ej är över 0,15 111111, och de vanliga
gummi- eller plastbeklädnaderna, som i regel
är minst 2 mm.
Lackerna är vanligen baserade på
kloropren-gummi, nitrilgummi eller Hypalon. Den mest
ekonomiska tjockleken är 0,25—1,00 mm. För
att få porfrihet bör man använda minst fyra
skikt och vanligen rekommenderas 6—8.
Utomlands har Hvpalon-lacker använts med ända
upp till 20 skikt och 2 mm totaltjocklek som
skydd mot bleklösningar.
På rengöring av underlaget ställs ungefär
samma krav som vid vanligt beklädnadsarbete.
Metall bör således vara blästrad och avfettad;
betong bör vara utan porer, sprickor och lösa
partiklar men ändå med en viss ytråhet.
Närmast underlaget används en grundfärg, och
ovanpå denna appliceras gummilösningen skikt
för skikt genom strykning, doppning eller
sprutning. Före användningen inblandas en
vid låg temperatur verkande accelerator i
gummilösningen, som gör att gummit utan
särskild värmetillförsel vulkar vid
rumstemperatur på några dygn upp till några veckor.
Det erhållna skiktet har precis samma
kemikaliebeständighet som motsvarande gummi i
en beklädnad. Då det är relativt tunt finns
emellertid risken att det korroderande mediet
diffunderar genom det och angriper
underlaget. På grund härav rekommenderas
användning av gummilack bara för lindrigare
korrosionsfall, t.ex. för detaljer, som är utsatta för
starkt korroderande atmosfär eller som
utvändigt skydd på behållare, rörledningar och
reaktionsapparater, där endast tillfällig beröring
eller stänk av de korroderande medierna
förekommer. I saltlösningar, alkali och ej alltför
sura lösningar kan gummilackskikt användas
även i kontinuerlig vätskekontakt vid upp till
50°C.
Lackskiktet skall sitta orubbligt fast vid
underlaget; det skall ha en jämn tjocklek,
eftersom den tunnaste punkten är den svagaste;
det skall vara väl vulkat; det skall vara tätt och
porfritt. Det sista provas vanligen genom
mätning av skiktets elektriska ledningsförmåga i
varje punkt med en särskild apparat, som
förstärker strömmen och omvandlar den i en
akustisk varningssignal.
Eftersom gummilackerna i regel fordrar
noggrannare preparering av underlaget och är
besvärligare att lägga på än vanlig färg, bör de
inte användas, när vanlig målning ger
tillfredsställande resultat. De kan inte användas mot
starkt aggressiva medier, t.ex. saltsyra eller
svavelsyra av hög koncentration. De har sitt givna
användningsområde, där de representerar den
lyckligaste tekniska ocli ekonomiska lösningen.
Beklädnader mot enbart avnötning
Vid hantering av partikelgods, t.ex. sand, grus,
koks, kol, malm, slig, kristaller m.m., kan man
ofta bortse från det kemiska angreppet. I
sådant fall kan beklädnaden, där det är lämpligt,
utföras med på gummifabriker färdigställda
pressvulkade plattor, som endast klistras på
plats. Vid stora styckestorlekar och fallhöjder
kan det bli nödvändigt att ta till så tjocka
beklädnader som 100 mm, eller också kan man
använda ett tunnare slitskikt med underlag av
svampgummi som tar upp stötarna.
Naturgummi är i regel det givna materialet,
om slitning är den dominerande faktorn.
Uretangummi (Vulkollan) erbjuder i svårare
fall bättre avnötnings- och
krossningsbestän-dighet; dess användning begränsas av den
dåliga kemikaliebeständigheten och det högre
priset.
TEKNISK TIDSKRIFT 1959 9 65
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
