dan 1757 vid Furudals bruk drivna kät- tingfabriken, vilken sedan utvecklats till landets största med en årsfabrikation av cirka 1.000 ton kätting. Åren närmast före och under förra världskriget betecknade en våldsam ut- veckling av brukets kapacitet. Tillbygg- nader och upptagandet av nya tillverk- ningar följde slag i slag. Hyttorna gingo för fullt, man smidde kätting, anlade tråddrageri och stålgjuteri, utbyggde en tidigare uppsatt kolugnsanläggning, till- verkade Dieselmotorer och anlade ett större exportsågverk o. s. v. År 1926 övergick aktiemajoriteten till Ströms Bruks AB, och det är i dess regim, som den nya produktionen vid Ljusne arbetats fram. Järnverket är nedlagt liksom också vissa därmed sam- manhängande tillverkningar av halvfab- rikat. I dag upptar brukets produktion framförallt träfiberplattor, plywood, kätting samt sågade och hyvlade -träva- ror i stor omfattning. Senast tillgäng- liga siffror visa ett tillverkningsvärde av 11 milj. kr per år. Års- tillverkningen upptar 10.000 standards sågade och hyvlade trävaror, 8.000 ton plywood, 20.000 ton wallboard och 900 ton kät- ting. Vidare upptar fabri- kationen icke föraktliga kvantiteter träkol för gen- gasdrift, en produktion, som på senaste tid givetvis fått stor aktualitet, inte minst till följd av brukets väldiga egna tillgångar på skog. Bolaget idkar även jordbruk och driver elek- triska kraftstationer samt äger andelar i Dannemora och Grängesbergs m. fl. gruvfält. Antalet arbetare uppgår till cirka 900. Ledningen för «detta bruk har således många järn i elden, men vi skola som sagt för dagen endast ägna oss åt tillverkningen av wallboard, en fabrikation som är nog så intressant. Som ciceron få vi verk- mästare Gunnar Eliasson, som har till- verkningen på sina fem fingrar, och som inte utan stolthet berättar för den vetgirige om de många finesser, som ka- rakterisera wallboardtillverkningen. Och denna kan mycket kort beskrivas så: Man hugger sönder skogen i små, små bitar, sätter till massor av vatten, som det finns gott om i Ljusnan, kokar väl- ling av blandningen, som sedan pressas och torkas — och sedan har man finfin wallboard ... Nåja, fullt så enkelt är det nu inte, men principen är sådan, vilket kan vara bra att veta för att få en utgångspunkt. Vad som framförallt präglar wallbord- fabrikationen är den ringa mänskliga arbetskraft, som kommer till användning. Det är inte utan att man får en känsla av att människan gjort sig själv över- flödig, då man ser de väldiga maskiner- na i detta stora fabrikskomplex arbeta snart sagt utan att en mäniska syns till. Fabrikationen kräver i stort sett endast en viss tillsyn, och det är bara några få arbetsmoment, som fordra direkt 4 TEKNIK för ALLA manuell arbetskraft. Ledningssystemet omfattar åtskilliga mil rör, och vatten- åtgången är närmast <astronomisk. 6.000 liter vatten i minuten ”dricker” Wwallboardfabriken vid Ljusne, och när man så vet, att driften går dygnet runt med endast 24 timmars uppehåll i vec- kan eller från lördagskvällen klockan 22 till söndagskvällen vid samma tid, så kan man ju själv räkna ut ”törsten” i liter eller kubikmeter eller hur man nu vill. | Med ögonen på skaft, öronen på hel- spänn och vår populära tillverknings- princip noga inlärd, följa vi verkmästa- re Eliasson i hälarna och låta honom berätta. Fibermassan framställes enligt två principer. Dels är det slipmassan, som man får genom att helt enkelt ”nöta” sönder träet (furu och gran) i en s. k. slip. Samma förfaringssätt således som vid . papperstillverkningen. Dels — och till största delen — använder man sig Framställningen av av defibrörmassa. ”Wallboard användes inte bara till iso- leringsmaterial och för beklädnad av väggar, man kan också bygga sportstu- gor och göra militärtält av detta för- nämliga material. Till höger på: bilden se vi ett s. k. valvbågehus, som Ljusne- bolaget lancerat och som blivit vårens stora schlager på sportstugeområdet. Stugan är vinterbonad och kan byggas till efter behag. Den är uppbyggd i sek- tioner, som i en handvändning kan mon- teras upp eller ner. Den idealiska stu- gan, tycks det, för familjen som växer. denna börjar i en tugg, som hackar sön- der det barkade och absolut friska träet i ett par centimeter stora flisor, vilka fraktas i särskilda tippbara järnvägs- vagnar till fabrikens matningsverk, där en elevator för upp flisen eller ”hac- ken” till defibrörerna. På vägen till dessa måste dock ”hacken” passera en kraftig elektromagnet, som plockar bort spik och andra järnföremål, vilka kunna förekomma. Det är ingenting ovanligt att halva järnspett, bult och flottlänkar hamna i gapet på denne omutlige gran- skare, saker och ting, som skulle kunna ställa till stor förödelse i maskineriet, om de släpptes vidare. Från elevatorns ändlösa band faller ”hacken” ned i intagningsrören på de- fibrörerna, som uppgå till ett tiotal. Med hjälp av en vibrator föres den vidare in i den s. k. cylindern, där den utsättes för ett ångtryck på cirka 10 kilo, dels för att mjuka upp träet och dels för att pressa det vidare in i malhuset, där det, fortfarande under samma ångtryck, ma- les sönder mellan två hastigt roterande metallskivor. Varje defibrör drives av en elektromotor på 125 hästkrafter. Efter att ha passerat genom defibrö- rens hårdhänta metallkäftar är träet finfördelat och känns ungefär som ull att ta i. Denna ”träullmassa” är fort- farande ganska torr, men redan i av- ledningsrännan ; från defibrören sättes vatten till i väldiga kvantiteter, så att massan nu kommer att innehålla 971, Yo vatten och endast 21, PH trä. Denna väldiga utspädning är framförallt be- tingad av transporthänsyn i det inveck- lade rörledningsnät, som massan seder- mera skall genomgå. Massan rinner nu i en jämn ström från defibrö- rerna ned i stora behålla- re, rymmande vardera 120.000 liter, där slipmas- sa och defibrörmassa blan- das till i lämpliga propor- tioner alltefter den kvali- tet, som den färdiga boar- den skall ha. Man skiljer som bekant på högporös, halvporös, halvhård, hård och härdad board, och det är i dessa blandningskar, de olika kvalitéerna först och främst utformas. Här tillsättas också vissa lim- ämnen, som ge boarden dess motståndskraft mot fukt och väta. Limämne- na ha således ingen- med <:hållfastheten och spänsten hos den färdi- ga varan att skaffa. UE blandningskaren pumpas massan upp på silarna, där ytterligare vat- ten påspädes, så att vattenprocenten nu uppgår till 99 Z. I silarna frånskiljas eventuella ojämnheter i massan. Det är defibrörernas och slipens arbete, som här kontrolleras, och sådana massabe- ståndsdelar, som inte slippa igenom si- larna, få på nytt börja rundvandringen genom raffinörer, också ett slags maski- ner för malning av träet. Det kan för- resten redan här påpekas, att ingenting får gå förlorat i denna fabrikation. Allt spill tillvaratas och stoppas på nytt in i systemet, till och med vattnet, som se- dermera pressas ur massan, återgår, blandas med friskvatten och får börja sin transporttjänst på nytt. Vattnet till- varatas för att ej en hel del fibrer sko- la gå förlorade som äro uppslammade i avfallsvattnet. När massan är blandad och silad, går den in i de s. k. serveringskaren. Vat- ten-procenten har dock först något mins- kats för att spara på utrymmet. Detta sker på s. k. urvärmare. Under hela tiden hålles massan i ständig rörelse av särskilda omvispningsskruvar. Det gäl- ler nämligen att hela tiden hålla mas- (Forts. å sid. 10 samt bilder å sid. 5—6).