Teknisk Tidskrift / 1931. Allmänna avdelningen / 296 (1871-1962) Table of Contents / Innehåll | << Previous | Next >>
	Project Runeberg | Catalog | Recent Changes | Donate | Comments? |

Full resolution (TIFF) - On this page / på denna sida - Häfte 21. 23 maj 1931 - Cementtillverkningens utveckling och nuvarande ståndpunkt, av Folke Winqwist

<< prev. page << föreg. sida <<     >> nästa sida >> next page >>

Below is the raw OCR text from the above scanned image. Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan. Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!

This page has been proofread at least once. (diff) (history)
Denna sida har korrekturlästs minst en gång. (skillnad) (historik)

Fig. 13. Cementsilos, rymmande 120 000 fat färdigt portlandcement.

De två i drift varande roterugnarna äro 75 m långa
och 3–3,4 m i diameter. Invändigt äro de fodrade
med eldfast material. Lutningen mot horisontalplanet
är ca 4 % och varvantalet ca 3/4 varv per minut. Då
det är önskvärt att inom en viss ram kunna variera
detta varvantal, drivas ugnarna var för sig av reglerbara
växelströmsmotorer om 70 hkr.

I ugnarnas övre ända införes slammet och utsättes
omedelbart för de nedifrån kommande förbränningsgaserna.
Genom ugnens rotation frammatas materialet nedåt
ugnens lägre ända, och den stegrade temperaturen
bortdriver först allt vatten. Därefter bortgår den vid
kalkstenen bundna kolsyran med bränngaserna. Sedan
upphettas materialet till sintring, varvid de olika sura
och basiska beståndsdelarna ingå kemiska reaktioner
med varandra, och den s. k. portlandcementklinkern
bildas. Klinkern kyles i roterande kyltrumlor, liggande
under ugnarna. Varmluften från kylarna användes dels
till sekundär förbränningsluft, dels till att torka det för
bränningen erforderliga stenkolet. Den kalla roterugnsklinkern
föres medelst kastrännor och elevatorer till ett klinkerupplag.
För att bränna ett kilogram klinker erfordras i Limhamn
f. n. ca 1 800 Cal.

Kolet, som inkommer från lagerplatsen, för-krossas och
torkas samt förmales sedan på kul- och rörkvarnar av
liknande typ som å råkvarnsavdelningen. Det finmalda
kolet nedrinner från behållare i närheten av eldareplatsen
vid roterugnarna genom regleringsanordningar i en
luftström, som för det in i roterugnen. Där antändes
det explosionsartat av den redan i ugnen befintliga
värmen, och förbrinner inom den nedre, utvidgade
delen av ugnen.

Klinkern föres från upplaget till cementmalningen. Även
här möta vi två olika system för förmalningsarbetets
utförände, ett gammalt och ett nytt.

Inom det gamla systemet finnas åtta kulkvarnar eller
kominorer av liknande storlek som dem i råkvarnshuset.
Då det här emellertid rör sig om torrt gods, äro
kvarnarna försedda med siktar, s. k. Fastasiktar,
vilka låta korn av önskad storlek passera och skicka
det grova i retur tillbaka in i kvarnen. Från kominorerna
föres malprodukten till fyra rörkvarnar, vardera 1 750
mm i diameter, 6–7 meter långa och fyllda med ca
15 000 kg malkroppar av samma slag som vid
råmaterialförmalningen.

I det nya systemet användes en kombinerad kvarn, en
s. k. Unidan-cementkvarn. Denna drives av en
elektromotor om 600 hkr, vars varvantal reduceras
till kvarnens, eller till ca 17 varv per minut, medelst
en precisionsväxel enligt Wallgrens systern, sådant
det senare utvecklats av F. L. Smidth i Köpenhamn.
I .kvarnens ena ända inmatas cementklinkern tillsammans
med rågipssten, som användes för att reglera bindetiden.
Förmalningen sker med tillhjälp av kulor och cylpebs
av stål till en sammanlagd vikt av 45 ton.

Från de olika cementkvarnarna transporteras den färdiga
cementen medelst remtransportör till cementsilos, till
vilka den fördelas av snäcktransportörer.

Av cementsilos finnas åtta 22 meter höga och 10 meter i
diam., vardera rymmande ca 15 000 fat cement. Från
cementsilos utdrages cementet till underliggande
transportband, vilka i sin tur tömma cementet i de olika
packningsmaskinerna. För att packa träfaten finnas tre
olika batterier, som per timme kunna förpacka 100
tunnor cement, vägande 170 kg netto. Fabriken förfogar
över en egen träfatfabrik. Förutom träfat hava under
många år använts jutesäckar, men dessa hava som emballage
för cement på de senaste åren nästan helt utträngts av
säckar av papper. Papperssäckarna, som även alltmer
ersatt t. o. m. träfaten, innehålla flera lager av svenskt
kraftpapper och lämna ett synnerligen effektivt skydd
mot väta och dammförlust. Samtidigt bespara de köparen
besväret att returnera tomsäckarna.

Säckpackningen sker medelst s. k. Bates packmaskiner.
Dessa spruta det med luft blandade cementet genom en
enkel ventilanordning, som automatiskt stänger sig, så
snart säcken är fylld. En packningsmaskin är i stånd att
packa 500–600 säckar per timme. Från packmaskinerna
föras cementsäckarna medelst gummitransportband till
fartyg, järnvägsvagnar eller bilar.

I en fabrik av Limhamns storlek, som producerar ca 3 600
fat i dygnet, gäller det att dagligen intransportera ca 1 400
ton råmaterial, förmala dessa under tillsats av 800 m³
vatten till en finhet av 10 % rest på en sikt med 4 900 maskor
per cm². Vidare skola 200 ton stenkol torkas och
förmalas till samma finhet som råslammet. 600 ton klinker
skola förmalas till cement, varav största delen är av en finhet,
att det går genom en sikt som kvarhåller vatten.

Fabrikens omfattande laboratorier ej blott kontrollera
materialet fortlöpande under tillverkningen och det färdiga
cementets egenskaper, innan det

<< prev. page << föreg. sida <<     >> nästa sida >> next page >>