Full resolution (TIFF) - On this page / på denna sida - Sidor ...
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
50
TEKNISK TIDSKRIFT
18 APRIL 1931
turer liggande ovanför 100 °C, dvs. vid högre tryck än
atmosfärtrycket, enär man då ej löper risken att få
luft insugen i matarevattnet genom läckor.
överingenjör Emil Spetz: Först vill jag uttala min
glädje över den förståelse, som kom till uttryck i
ordförandens hälsningsanförande beträffande behovet av
bättre lokaler för ångpanneanläggningarna och av mera
sakkunniga eldare - för anläggningarnas skötsel -.
Det vore önskvärt om denna förståelse bleve mera
allmän bland våra industriidkare. För utbildning av
eldarna hava kurser hållits av Ångpanneföreningen -
under kristiden på uppdrag av Statens
industrikommission - och under de senaste åren pä föreningens eget
initiativ. Sålunda hölls under förra året en kurs i
Göteborg och en i Borås och i år har en kurs avhållits i
Norrköping. I anslutning till ingenjör Malms anförande
beträffande ångpriset vid kolpulvereldning och vid
stycke-koleldning vill jag erinra om, att den största
utgiftsposten vid ångalstring utgöres av bränslekostnaden.
Ångpriset är sålunda i mycket hög grad beroende av
vilket bränsle man använder och priset på detsamma,
räknat per värmeenhet.
En intressant jämförelse, som belyser dessa
förhållanden, framlades på kraftkongressen i Berlin i somras.
Denna jämförelse omfattade eldning med kolpulver,
framställt av s. k. Feinkohlen eller stybb, vidare
wander-rost och stokereldning med s. k. Fettnuss IV samt
eldning med en avfallsprodukt, som benämnes Waschberg,
på därför avsedd eldningsanordning.
Det ojämförligt billigaste ångpriset erhölls därvid med
"Waschberg", men priset på detta bränsle, som,
visserligen hade ett effektivt värmevärde av endast 3 000 kcal,
var också mycket lågt och uppgick till endast Mk 2 pr
ton. Någon transportkostnad tål detta bränsle givetvis
icke och det påpekas också i redogörelsen, att redan vid
en transport av 150 km resulterar detta bränsle i samma
ångpris som vid wanderrosteldningen använda
kolsorteringen.
Ångpriset vid wanderrosteldningen ställde sig något
högre än vid kolpulvereldningen, men därvid är att
märka, att kolpriset pr värmeenhet vid den förra låg
icke mindre än 41 % högre än vid den senare, räknat
som medelvärde för tvenne olika för pulverberedningen
använda stybbkolsorter.
Det är emellertid sannolikt, att de priser, som nu
gälla på stybbkolen, komma att stiga så småningom i
den mån som efterfrågan på dessa kol blir större och de
icke längre betraktas som en avfallsprodukt; en sådan
stegring har för övrigt redan inträtt, sedan
kolpulvereldningen börjat tillämpas. Det är då tydligt, att
kolpulvereldningen därvid får mindre konkurrenskraft
gentemot styckekoleldningen än vad nu är fallet, såvida
icke andra förhållanden, som inverka på ångpriset,
samtidigt komma att ändras till pulvereldningens fördel.
Jag anser mig i detta sammanhang böra erinra om,
att vid tiden för de mekaniska eldningsapparaternas
införande kunde man köpa småkol till halva det pris, som
då gällde för de stora kolen.
Allt eftersom eldningsapparaterna kommo mer och
mer i bruk och efterfrågan på småkolen ökades, steg
emellertid priset på dessa och vinsten med
eldningsapparaten blev också därvid mindre. Analogt kan man
enligt min mening befara, att förhållandet blir med
stybbkolen och den på dessa baserade kolpulvereldningen.
Jag vill vidare erinra om, att man vid den nya
ångkraftanläggningen i Berlin - Westkraftwerk - gått in
för styckekoleldning och detta några få år efter det
man tagit det med kolpulvereldningen utrustade
Klingen-bergverket i anspråk. Det uppgives att denna återgång
till styckekoleldning skulle bero på de svårigheter, som
pulvereldningen medfört genom s. k.
Flugaschenbelästi-gung, men enligt meddelande i Siemens månadsskrift har
också kolsyndikatets bränsleprispolitik inverkat på val
av bränsle och eldningsmetod.
Det synes mig emellertid, att både kolpulvereldningen
och styckekoleldningen har sina användningsområden
- den förra i främsta rummet vid större anläggningar
och dessutom där avfallsbränsle, som lämpar sig för
pulverberedning, finnes tillgängligt till förmånligt pris.
Vilken eldningsanordning, som är att föredraga, får
i tvivelaktiga fall utredas med hänsyn till bränslepris
och anläggningskostnad m. m.
Mr. F. S. Tollow, London. The evolution of the Slag
Tap Furnace, which was f irst used ät the Chas. R. Huntley
Station in Buffalo, U. S. A., about 4% years ägo, has
played a most important part in the development of the
Pulverised Fuel Furnace. The proof of this statement
can be found in the fäet that the total number of furnaces
so equipped, in daily operation and under construction,
now exceed seventy.
The conditions which surrounded the development of
the Slag Tap Furnace were as follows: Towards the end
of 1925 the Buffalo General Electric Co. decided to
purchase four new units each having a heating surface of
12500 sq. ft. and a maximum rating of 200000 Ib. of
steam per hour. Experience with Stoker firing extending
över a period of more than ten years had demonstrated
that many of the coals found in the Buffalo märket were
unsuited to Stoker firing due to the low ash fusion
tempe-rature and coking properties of the fuel. Due to the
load conditions of the Station it was decided to equip
the new units for pulverised fuel firing in conjunction
with the Unit system, and the aim of the designers was
to build a furnace suited to the efficient burning of any
of the coals offered in the local märket. It was then
decided to equip one of the units with the experimental
Well type furnace arrangement for tangential firing, See
Fig. 4. In setting out this design it was hoped that
the ash could be removed in a dry state from the small
hoppers surrounding the well, and whilst a dry furnace did
ät first exist this was only due to an över cooled
furnace. After the latter condition had been rectified
molten slag soon appeared ät the bottom of the well.
With this came the problem, how to handle the molten
slag; numerous experiments extending över a period of
many months were tried before a solution was found
early in 192>7. The solution found, the principle of which
still serves modern practice, is shown in Fig. 5.
With the arrangement indicated the molten slag falls
from the slag spout ön to a curtain of water formed
by a series of high pressure jets, where it is out into
small pieces and partially chilled, the particles are then
taken by a second set of jets and carried through a
U-shaped through against a cast iron smashing plate, the
secondary jets also serve to further the chilling process.
From this point the granular particles are sluiced to a
sump and pumped to a convenient dump. Tapping
periods are dictated by the load conditions and by the
quantity and fusion temperature of the ash.
Turning now to the principles of design, important
among the many factors surrounding the design of a
slag tap furnace are the following.
Wall construction, surface temperature, ash fusion
temperature, furnace temperature, heat liberation and
steaming conditions of the unit.
Results from the early Buffalo installation have
clearly demonstrated that the covered tube construction
and preferably the cast iron refractory faced block, is
more suited to withstand the severe conditions existing
in the burner zone than the bare or exposed tube
construction, furthermore, the covered tube construction
has the added advantage of being able to hold a covering
of slag which not only serves to protect the blocks but
allows the surface temperature of the wall to adjust
itself to suit the conditions.
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
