Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 2. 12 januari 1946 - Moderna metoder för framställning av bensin, av Bruno Engel
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
12 januari 1946
j 37
kaler, vilka i sin tur kondenseras och
polymeriseras till högmolekylära tjäror och koks.
Bland cykloparaffinerna är på grund av
konstitutionen cyklopentan det stabilaste kolvätet, och
därför utgöras de i krackbensin förefintliga
naftenerna huvudsakligen av femledade
cykloparaf-finer. Cyklohexan har en större tendens till
de-hydrering än till ringsprängning, varför det bildar
cyklohexylen och bensol som reaktionsprodukter.
Först vid mycket hög temperatur spränges ringen
under bildning av butadien och etylen. Bensol och
andra aromatiska kolväten äro däremot så
beständiga att de icke förändras under industriella
krackbetingelser.
Inverkan av temperatur, reaktionstid och tryck
Vid krackning i industriell skala komma i
allmänhet temperaturer mellan 400 och 600°C i
fråga, och som utgångsmaterial användas i de
flesta anläggningarna gasolja.
Reaktionshastigheten fördubblas inom temperaturområdet mellan
300 och 450°C för varje temperaturstegring med
14°G. Hastighetsökningen avtar åter vid högre
kracktemperaturer; sålunda fördubblas
reaktionshastigheten över 550°C endast vid en
temperaturstegring av 21°C. Över 600°C äga diolefinerna en
större stabilitet än naftenerna, varför de
sistnämnda omvandlas till diolefiner, som i sin tur
under dehydrering omvandlas till aromater. Över
700° falla alla i mineraloljan förekommande
kolväten sönder, och som stabila slutprodukter
bildas väte, acetylen och petroleumkoks.
Förutom temperaturen spelar givetvis
reaktionstiden en viktig roll vid krackningen. Under vissa
betingelser erhållas hos vissa kolväten vid lång
reaktionstid och låg temperatur samma resultat
som vid kort reaktionstid och hög temperatur.
Rent summariskt kan reaktionstidens inverkan på
krackningens förlopp illustreras enligt fig. 2. I
början bildas ur utgångsoljan a den primära
sön-derfallsprodukten b med varierande
sammansättning, vilken därefter i alltmer ökad grad
omvandlas till bensin c, gas d, tjära e och koks /.
Vid ännu längre reaktionstid minskas bensin- och
tjärmängden, under det att gas- och koksmängden
ökar i motsvarande grad.
Sammansättning
w
Fig. 2. Reaktionstidens inverkan på krackningens förlopp;
a utgångsmaterial; b primärprodukt; c bensin; d gas;
e tjära; f koks.
Som tredje faktor utöver temperatur och tid
spelar trycket en stor roll vid krackningen.
Trycket inverkar i allmänhet icke nämnvärt på
reaktionshastigheten, men desto mer på reaktionernas
riktning och produkternas sammansättning. Vid
krackningen under tryck ökas nämligen de
flytande produkternas, alltså bensinens, utbyte,
under det att gas- och koksbildningen minskar i
motsvarande grad. Under tryck minskas ju gasfasens
volym och accelereras de gasformiga olefinernas
polymerisation till flytande produkter, under det
att de tyngre produkternas sönderfall minskas.
Då emellertid trycket motarbetar bildning av
olefiner och aromater och befordrar bildning av
paraffiner, måste givetvis temperaturen och trycket
noga avvägas mot varandra, så att högsta
möjliga bensinutbyte av bästa möjliga kvalitet skall
kunna erhållas.
Tekniska krackningsmetoder
I mineraloljeindustrin sker krackningen enligt
två principiellt skilda förfaranden, nämligen
termiska metoder och katalytiska metoder. De
termiska metoderna kunna indelas i två
undergrupper, nämligen vätskefaskrackning och
gasfas-krackning.
Termisk krackning i vätskefas
Den termiska krackningen i vätskefas sker i
allmänhet vid temperaturer omkring 500°C och
under ett tryck av 70 till 120 at. Som
utgångs-produkt kommer vanligen gasolja till användning.
Gasoljan uppvärmes i en rörhettare och ledes till
en väl isolerad reaktionskammare, där den
egentliga krackningen äger rum. Temperaturen och
trycket regleras i förhettaren, och
krackproduk-terna ledas till en fraktioneringskolonn, där
krackbensinen skiljes från de lätta och tunga
reaktionsprodukterna.
Vid den äldsta industriella krackprocessen,
utarbetad av Burton, erhölls ca 50 % bensin ur
gasolja och resten omvandlades till gas, tjära och
koks. Processen arbetade diskontinuerligt, och en
stor nackdel var den besvärliga rengöringen av
krackaggregatet från koks och polymerisat.
Genom lämplig reglering av
genomströmningshastigheten, tryckökningen och användningen av
stora metalliska krackytor lyckades emellertid
Clark nedsätta koksbildningen i avsevärd grad
så att endast flytande och pumpbara återstoder
erhöllos, varigenom processen kunde utföras
kontinuerligt.
Till de mer kända krackmetoderna räknas
Dubbs-förfarandet, vid vilket oljan förvärmes
och med stor hastighet ledes genom ett system av
seriekopplade rör och därefter krackas vid ca
560°C i reaktionskammaren (fig. 3). I
avdriv-ningskolonnen avskiljes återstoden från de lättare
krackprodukterna, vilka därefter fraktioneras i ett
tredje torn. Återstoden från avdrivningskolonnen
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
