Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 41. 12 november 1949 - Försörjningen med icke-järnmetaller i Tyskland under kriget, av Otto Barth - Förgasning av kol under jord, av WS
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
842
TEKNISK TIDSKRIFT
Antimon
Behovet av antimon täcktes på det hela taget genom
antimonhalten i de olika blymalmerna. Jugoslaviska
Sb-malmer smältes i ett tyskt hyttverk utan föregående
röstning med soda och kol i kort-trommelugnar, varigenom
70 % av Sb kunde direkt erhållas såsom metall medan
20 % gick i flygstoflet, som returnerades, och 10 % i
slaggen. Slaggen omsmältes ännu en gång på en
schaktugn.
Ädelmetaller
Tysklands största silverproducent var Mansfeld med
120 000 kg/år. Stora kvantiteter silver användes för
framställning av film, varvid frånvaro av selen var särskilt
viktig.
Kvicksilver
I Rhenpfalz, Moschellandsberg, behandlades en malm med
0,2—0,3 % Hg i form av cinnober i roterugn; ca 200 t
behandlades per dygn och ungefär 120 t/år kvicksilver
framställdes.
Stållegeringsmetaller
Mangan är som känt det viktigaste desoxidationsmedlet
för stål. Ehuru Tyskland inte har några egentliga
manganmalmer, tillfördes ändå den tyska järnmalmsproduktionen
år 1939 ungefär 250 000 t mangan. Enligt ett förfarande av
Rosenbaum smältes Mn-haltiga järnmalmer i masugnar vid
låg temperatur varvid MnO förslaggades och slagger med
25 % Mn och 0,92 % Fe uppstod. Dessutom blåstes det i
masugn framställda Mn-haltiga tackjärnet i en sur
konverter, då en Mn-haltig slagg erhölls. Denna slagg smältes
tillsammans med ryska manganmalmer i elektrougn eller
1 masugn, för att erhålla ferromangan. Man har genom
reduktion med AI eller Si framställt speciallegeringar.
Krom framställdes på vanligt sätt såsom ferrokrom. Som
bekant måste man vid framställning av kolfattig
ferrokrom gå omvägen över en kisellegering. Här har man
kommit fram till ett alldeles nytt förfarande. Ferrokrom
med 4—6 % C blåstes i en konverter med rent syre till
2 % C. Sedan blåstes syre över vtan på metallen tills
kolhalten gick ned till ungefär 1 %, även till 0,5 % C.
Blåsningen utfördes i en basisk konverter med 1—2 t
ferrokrom. Syre föredrogs framför luft, då vid blåsning med
luft metallen kyldes för mycket och för mycket Cr203
uppstod. Detta förfarande visade sig ekonomiskt för
ferrokrom ned till 0,5 % C, då vägen över Ci^-Si lönade sig
bättre.
Ferro volfram och ierromolybden framställdes
huvudsakligen ur utländska malmer efter kända metoder. Som
råvarukälla för molybden kom, liksom under första
världskriget, åter ugnssulorna från smältning av kopparskiffer
i Mansfeld till användning. Deras Mn-innehåll gav upp till
150 t/år.
Vid den allt större rådande knappheten på dessa metaller
trädde vanadin alltmer i förgrunden som ersättningsmetall.
Framställning av vanadin ur tyska järnmalmer har
utvecklats i hög grad, så att månadsproduktionen steg från
60 t före kriget till 300 t år 1944. Minettmalmerna håller
ungefär 0,07 % V, malmerna från Wattenscheidt (Hermann
Göring-Werke) ca 0,2 %. Vid smältning av dessa malmer i
masugn övergår ca 80—90 % av vanadinet i tackjärnet,
som håller 0,3—0,6 % V. Vid blåsning av detta tackjärn
i konverter går vanadin som första metall över i slaggen.
Om man avbryter konverterprocessen, får man en mer
eller mindre V-rik slagg. Denna sattes, då så visade sig
lämpligt, ännu en gång på en masugn för att höja V-halten
i tackjärnet, och man kunde så erhålla konverterslagger
med 8—15 % V och 2—7 % Cr. Det järn som blev kvar
efter borttagandet av båda dessa metaller höll upp till
8 % P och såldes som specialjärn. Vanadinslaggerna
krossades till 100 mesh, rostades med 12 % soda och 6 %
koksalt och rostgodset lakades. Ur denna lösning utfälldes på
känt sätt V20B, som mestadels på aluminotermisk väg över-
fördes i ferrovanadin. Slaggerna från detta förfarande,
som innehöll mycket A1203, smältes i en elektrougn till en
legering med 35 % V, 10 % G och 4 % Si, medan
rest-slaggen med 80 % A1,03 gick till den keramiska industrin.
En vanadinkälla av helt annat slag var kopparskiffern
från Mansfeld, som innehåller mycket små mängder V.
Medan vid smältning av kopparskiffer i schaktugn
mo-Iybdenen går i järnsulan (ungefär 5 % Mo) går
vana-dinen mera i kopparskärstenen. Vid omsmältning av
kop-parskärstenen oxideras vanadinen mycket snabbt och
förslaggas, och ur denna slagg som håller 32 % Si02, 26 %
FeO, 18 % CaO, 6 % A^A, 3 % MgO, 2 % V, utvinnes det
genom att slaggen efter krossning blandas med
svavelsyra och koksalt, varefter blandningen snabbt rostas vid
max. 800°. Läkning av rostgodset, först med vatten och
sedan med syra, som returneras, har givit V-utbyten på
80—90 %.
Uran
Redan 1939 intresserade sig den tyska arméledningen för
frågan om atomenergin och 1941—1942 utfördes
småför-sök med en uranreaktor som bekräftade antagandenas
riktighet. Som bromsmedel för neutroner använde man
tungt vatten, som framställdes av Norsk Hydro i Rjukan
i en kvantitet av upp till 200 1 per månad år 1942.
Försöken visade emellertid, att med de i Tyskland
föreliggande resurserna en uranreaktor tekniskt icke skulle kunna
byggas, och vid ett sammanträde i riksforskningsrådet
den 6 juni 1942 lät man tanken på en atombomb falla, men
arbetade vidare på problemet att utnyttja atomenergin
som energikälla för marinens fartyg. I Hechingen,
Sydtyskland, hade man byggt en uranreaktor, som innehöll
1,6 t uran i form av 680 små kuber av 5 cm kantlängd,
vilka hängde i en kittel med 1500 1 tungt vatten. Detta var
hela förrådet tungt vatten, då Norsk Hydro 1943
förstördes. Denna reaktor, som blev färdig på våren 1945, hade
emellertid inte den nödvändiga kritiska storleken för att
sätta i gång reaktionen. I Thüringen påträffade man
emellertid senare mera uranmetall och med denna
tillsammans med den övriga mängden skulle man möjligen ha
kunnat sätta i gång reaktionen.
Förgasning av kol under jord. Ingen industri i hela
världen hanterar så stora materialmassor som
kolindustrin, och ändå sker kolbrytningen ännu till stor del för
hand; i USA brytes sålunda ca 5 t per man och dag, i
England endast ca 1 t. Många försök att kännbart höja
dessa siffror har gjorts under årens lopp. Ett amerikanskt
experiment kort före första världskriget med att
pulverisera kolet nere i gruvan och sedan suga upp pulvret
till ytan gav t.ex. en dagsproduktion av 100 t per arbetare,
men kolets renhet uppfyllde icke de höga fordringar, som
man då var tvungen att ställa, och metoden övergavs.
Under de senaste åren har även några kompletta
brytnings- och lastningsmaskiner konstruerats (se Tekn. T.
1949 s. 196), vilka ser ut att lova en betydligt ökad
mekanisering.
Den enda verkligt radikala förbättringsmetoden, som
skulle eliminera icke blott brytningsarbetet och
stycke-kolets transport utan även transporten av miljontals ton
slagg och aska och samtidigt tillåta utnyttjandet av hittills
icke brytvärda fyndigheter, är dock att förgasa kolet i
själva gruvan och ta ut värmevärdet ur gasen. Denna
tanke är mycket gammal, och det första patentet på en
dylik metod uttogs redan 1909 i England; först på
1930-talet tillämpades principen i praktiken, nämligen i
Ryssland, som till år 1947 var det enda land, där man förgasade
kol in situ. En av orsakerna till att man har tvekat så
länge har varit svårigheterna att genomföra försök i
experimentell skala. Vad en kolgruvägare mest av allt
fruktar är att få eld i gruvan. (Att denna fruktan inte är
obefogad visar ett exempel från en Ohio-gruva, där strejkande
arbetare på 1880-talet anlade eld, som ännu i dag inte
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
