Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 17. 29 april 1952 - Strängpressning av stål, av Albert Portevin - Hejarskopkran för pålar med 1,5 m diameter, av Sten Lundgren
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
15 april 1952
403
ning. För bearbetning av stål gällde det å andra sidan att
finna ett tillräckligt temperaturhärdigt material för
dragskivan eller ett smörjmedel som hindrade dess förstörelse
vid de temperaturer som stålbearbetningen kräver. Det är
detta senare problem som nu har lösts av franska tekniker.
Smörjning av verktyget
Det nya uppslaget består i att man som smörjmedel
mellan ämnet å ena sidan samt cylindern och dragskivan å
den andra inför ett glasmaterial med bestämd
viskositet vid bearbetningstemperaturen. Glaset ger en
smörjande hinna, som är hållbar vid det erforderliga
bearbetningstrycket; samtidigt minskar det genom sina mycket
goda värmeisolerande egenskaper värmeöverföringen till
verktyget, som därför kan göras av gängse stålsorter.
Glasets stora lämplighet för ändamålet beror på att det
erbjuder en mycket omfattande skala av fysikaliska och
kemiska egenskaper. Detta sammanhänger med att glaset,
enligt senaste rön, har både kristallinisk och
vätskestruktur av en sådan mångsidighet, att man kan åstadkomma
ett stort antal lämpliga kombinationer av de här aktuella
fysikaliska och kemiska egenskaperna, i första hand
viskositet, värmeledningsförmåga och löslighet.
Möjligheterna att använda glas som smörjmedel och som
värmeisolering vid strängpressning upptäcktes i
Frankrike 1942 vid Comptoir d’Etirage. På grund av kriget blev
det först 1949 som man vid Persan kunde sätta processen
i industriell tillämpning, och därmed få möjlighet att
prak-triskt fullkomna den och de använda materialen. Numera
är flfera verkstäder över hela världen utrustade för den
nya processen eller håller på att införa den.
Användningsområden
Strängpressning av stål har också talrika
användningsmöjligheter, och tillämpningsområdena ökar ständigt. För
närvarande tillverkar man genom strängpressning enkla
eller komplicerade, solida eller ihåliga stålprofiler på
samma sätt som man tidigare har kunnat strängpressa profiler
av mässing eller aluminium. Dessutom kan man
strängpressa profiler vars form icke är lämplig för valsning.
Strängpressningen lämpar sig också för tillverkning i små
kvantiteter av en viss profil, som icke skulle rättfärdiga
uppsättningsarbetet i ett valsverk; kostnaderna för en
pressmatris är ringa, och byte kan ske på några sekunder.
Bland sådana nya profilformer kan nämnas flänsrör för
värmeväxlare och ihåliga profiler för turbinskovlar.
Man använder vidare strängpressning för bearbetning av
svårvalsade stål eller legeringar. Inom kort torde alla rör
i rostfritt material som över huvud taget tillverkas komma
att strängpressas. Alla legeringar med hög nickelhalt,
såsom Inconel, Monel och Nimonic, samt ren nickel kan
strängpressas, liksom även högtemperaturlegeringar av typ
Croloy och S 816. Vid Comptoir d’Etirage har man vidare
med framgång strängpressat molybden och
molybdenlege-ringar, vilka hittills endast har kunnat smidas. Ben titan
har strängpressats för första gången i Persan.
De framsteg som har nåtts inom denna teknik under de
gångna tre åren har varit så snabba, att man i dag icke
utan skäl att anta att strängpressning inom en nära
framtid skall kunna användas för den klassiska bearbetning
av normala stålsorter, t.ex. tillverkningen av rör eller
profiler, som nu för standardstorlekarna sker genom valsning.
Utrustningen är för övrigt billigare än vid valsning, och
arbetshastigheten, som för närvarande är relativt låg, ökar
ständigt. I USA planeras för närvarande pressar för 120
presslag per timme.
Hejarskopkran för pålar med 1,5 m diameter. Vid
grundläggningsarbetena för de nya broarna över
Söderström i Stockholm arbetar en fransk maskinutrustning
avsedd för pålningsarbeten enligt en för Skandinavien ny
metod. Tillverkare är gripskopefirman Benoto i Paris. Ma-
skinaggregatet består av två från varandra helt skilda men
samarbetande maskiner, en hejarskopkran och en maskin
för nedsänkning av ett foderrör, en "tubös".
Hejarskopkra-nen lanserades för ca 15 år sedan och tusentals aggregat
finns över hela världen, men innan man 1945 konstruerat
tubösen, var 1 m den största diameter som man kunde
arbeta med och detta endast med betydande svårigheter.
Hejarskopkranen består, som namnet anger, av en krän,
vari hänger en hejarskopa. Denna består i sin tur av en
gripskopa och en ovanpå denna placerad hejare.
Grip-skopans manöverorgan inrymmes i hejaren. Det aggregat
som användes i Stockholm, fig. 1, är avsett för pålar med
1—1,5 m diameter. Hejarskopan har en vikt av nära 3 t
och är så robust byggd, att den direkt skall kunna hugga
ett hål i marken, hur hård terrängen än är.
Utomlands har hejarskopan till och med fått hugga sig
ned i berggrund bestående av exempelvis basalt, hård
kalksten eller diabas. I sådant fall kan armerad betong
gjutas direkt ned i berget (vanliga djup 1.5—2 m) och
pålen får som inspänd en betydande sidostyvhet.
De erfarenheter, som vunnits i Sverige, visar dock — som
man kunde vänta — att skopan ej rår på granit. I vanliga
fall har man ju icke heller anledning att tränga in i berget,
men även om man arbetar i vanlig mark med större lösa
granitblock, utgör dessa ett hinder, då skopan ej kan
hugga sönder dem. Försök för att övervinna även denna
svårighet pågår dock.
Den i ett fullständigt pålningsaggregat ingående tubösen
möjliggör pålning, brunnsborrning m.m. till djup som
hittills ej kunnat uppnås med de stora diametrar som
kommer i fråga. När man önskar utföra pålar på större djup,
är det nämligen nödvändigt att med ett foderrör förhindra
att det hål, som hejarskopan hugger upp, rasar igen.
Böret sänkes ned med tubösen, som är försedd med en
ca 8 m lång vridarm, soin klämmes fast vid röret, och en
horisontellt placerad domkraft — i detta fall för 25 Mp
maximitryck — med vilken röret vrides fram och åter.
Detta sjunker då ned på grund av sin egen tyngd, enär
vertikalkomposanten av jordtrycket praktiskt taget
försvinner under själva vridningsrörelse^ Foderröret
skarvas genom påsvetsning av rörstycken med 2 m längd.
Det största djup man hittills gått ned till är 123 m. Av
Fig. 1. Hejarskopkran i arbete i Stockholm, på bilden med
1 t skopa.
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
