Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 41. 11 november 1952 - Andras erfarenheter - Vad kemisterna väntar av acetylen som råvara, av SHl - Färgning av textilier i olje- eller metallbad, av SHl - Magnesium-zirkoniumlegeringar, av SHl
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
■960
TEKNISK TIDSKRIFT
Vid framställning av butandiol är ett minsta utbyte av
75 o/o räknat på acetylen och formaldehyd typiskt. Acetylen
kan fås för 9,5 ct/lb från en modern karbidugn, och 37 ’Vo
formalin kostar 3,95 ct/lb. Råmaterialkostnaderna för
bu-tandiolen blir då 13,2 ct/lb, om man inte räknar vätgasen,
övriga kostnader kan väntas bli 13—14 ct/lb. Butandiol
från en halvstor anläggning säljs nu för 68 ct/lb, men
tillverkningen blir lönande först när man av butandiolen gör
PVP för plasma, ty den kan säljas för 12 $/lb.
Diolen dehydreras lätt och billigt till gamma-butyrolakton
med praktiskt taget kvantitativt utbyte; behandling med
ammoniak ger alfa-pyrrolidon, som sedan vinyleras till
N-vinylpyrrolidon. PVP godkändes i januari 1952 av
National Research Council som plasmaersättning för civilt
bruk, och tillverkning av den har satts i gång av ett par
amerikanska firmor. Med en garanterad marknad kan PVP
betraktas som en fast grund för industriell utveckling av
Reppe-synteserna på många olika vägar med butandiol
som utgångsmaterial
Av gamma-butyrolakton kan man t.ex. göra dikarbonsyror
för tillverkning av plasticeringsmedel, plaster och
kemikalier för textilindustrin. Denna väg har dock ännu inte
undersökts fullständigt. Vidare kan man göra polyuretaner
genom kondensation av butandiol med diisocyanat. Man
tror att en polyuretanfiber snart kommer, men den kan
vara baserad på en annan tvåvärd alkohol. Slutligen kan
man genom dehydrering av butandiol åstadkomma en
ringslutning till tetrahydrofuran, som kan användas som
utgångsmaterial för många synteser.
Den kanske intressantaste av dessa är framställning av
adipinsyra och hexametylendiamin av vilka nylon
tillverkas. Vid närvaro av en nickelkatalysator reagerar 1 mol
tetrahydrofuran våldsamt med 2 mol koloxid och 1 mol
vatten till adipinsyra; med 1 mol koloxid får man i stället
valerolakton som kan överföras till cyanvaleriansyra
genom behandling med natriumcyanid. Hydrering ger sedan
epsilon-kaprolaktam som är mellansteg vid tillverkning av
Perlon-fiber.
Hexametylendiamin kan man få genom att behandla
tetrahydrofuran med saltsyra, varvid 1,4-diklorbutan bildas. I
denna byts kloratomerna ut mot nitrilgrupper, varefter
dessa reduceras till amingrupper. Det synes knappast
möjligt att framställa diaminen ur butandiol med större utbyte
än 70 fl/o, men vid 77,5 °/o skulle bara 1 kg butandiol
behövas för 1 kg diamin. För närvarande görs
hexametylendiamin för nylon på ovan angivet sätt ur tetrahydrofuran
som erhållits ur furfural. Man skall därför jämföra
kostnaden för tetrahydrofuran ur butandiol och ur furfural
eller butadien.
Så länge butandiol kostar 68 ct/lb kan den knappast
konkurrera med butadien till 12,5 ct/lb, men Reppe-synteser
blir troligen av stor betydelse i framtiden på grund av den
mångfald olika produkter de kan ge. Särskilt lovande
förefaller tillverkning av fibermaterial, såsom polyamider,
akrylnitril, polyuretaner och kaprolaktam med acetylen
som utgångsmaterial (Industrial & Engineering Chemistry
apr. 1952). SHI
Färgning av textilier i olje- eller metallbad. Vid all
riktig färgning av textilfibrer går processen mot en jämvikt
mellan färgämnet i löst form och det komplex som det
bildar med fibrernas molekyler. För en viss färg påverkas
jämviktsläget av temperatur, tryck och tillsatta ellyter. I
allmänhet gynnar ökning av temperaturen och trycket
bildning av färgämne-fiberkomplexet, den förra genom
höjning av reaktionshastigheten. Det gäller därför att
åstadkomma högt tryck utan att öka färgämnets
förstöringshastighet och hög temperatur i hela fibern på så kort
tid att så liten termisk sönderdelning som möjligt
hinner ske.
Färgningstiden kan då förkortas från timmar till sekunder,
varigenom kontinuerlig färgning av tyger kan utföras.
Förfarandet fordrar emellertid en mycket noggrann reglering
av temperaturen. I USA använder man t.ex. med framgång
vattenbad, som hålls vid 95°C, oljebad eller ångatmosfär.
I Storbritannien har man utarbetat ett förfarande med
smält metall av typen Woods metall.
Vid en relativt ny amerikansk metod används oljebad vid
105—115°C. Detta förfarande påstås ha betydande fördelar.
Varans färg blir i allmänhet jämnare och får starkare
lyster än vid tidigare använda processer. Färgningstiden
blir 35 ®/o kortare och förbrukningen av färgämne blir
20 % lägre på grund av bättre fixering. Olja sägs vara ett
nästan idealiskt medium för färgning vid hög temperatur.
Den är billig, fullt hållbar vid ifrågakommande
temperaturer, kan återvinnas och påverkar inte tyget.
Teoretiskt sett kan metoden användas för alla färgämnen
som inte är lösliga i olja. Hittills har man kommersiellt
mest använt kyp- och svavelfärgämnen, men inan håller på
att studera andra. Metoden tillämpades först på
bomullstyger, därnäst kom rajon som nu färgas i oljebad vid en
amerikansk textilfabrik. Den är under utprovning för
Orion och Dacron, och resultaten lär hittills ha varit lovande.
Vid det brittiska förfarandet används ett 1,5 m högt
U-format kärl av gjutjärn fyllt med en legering av vismut,
kadmium, bly och tenn vars smältpunkt är 70°C och
specifika vikt ca 9. Med ångspiraler hålls metallbadet vid
97—100°C. Det hydrauliska trycket vid kärlets botten blir
ca 1,4 kp/cm2.
Det tyg som skall färgas torkas och värms upp till en
temperatur något över metallbadets. Det löper sedan
genom ett 70—80°C färgbad som flyter på metallbadet i ena
skänkeln, passerar ned genom denna, runt en vals vid
kärlets botten, upp genom den andra skänkeln och
slutligen genom en på metallen flytande lösning av
glaubersalt i vilken eventuellt vidhäftande metall tvättas bort.
Därefter går tyget till oxidation och tvättning.
Matningshastigheten är högst 110 och minst 30 m/min, varvid tyget
förblir i färgbadet 0,11—0,44 s och i metallbadet 1,7—6,6 s.
Färgningen går alltså mycket snabbt.
Hittills har metoden bara använts för kypfärgämnen;
svavelfärgämnen reagerar med metallen. Den uppges inom
sitt användningsområde ha betydande fördelar framför
färgning i oljebad, bl.a. därför att den till skillnad från den
senare metoden ger ett hydrauliskt tryck och inte lämnar
en oljehinna på tyget. Ombyte av färg sker också mycket
lätt och snabbt vid användande av metallbad. Man behöver
bara pumpa het natronlut eller natriumhvdrosulfitlösning
genom det vid rengöringen (Chemical Engineering okt.
1951; Industrial & Engineering Chemistry dec. 1951). SHI
Magnesium-zirkoniumlegeringar. Magnesiumlegeringar
kan uppdelas i två grupper, nämligen material med hög
hållfasthet vid vanlig temperatur och sådana med god
kryphållfasthet vid temperaturer omkring 200°C. Till den
förra gruppen hör magnesium-zirkoniumlegeringar, till den
senare magnesium-zirkoniumlegeringar innehållande
sällsynta jordartsmetaller (Tekn. T. 1947 s. 937, 1949 s. 46,
1951 s. 10, 1952 s. 104).
I Storbritannien tillverkas kommersiellt en
magnesium-legering kallad Z5Z och nominellt innehållande 4,5 %
zink, 0,6 °/o zirkonium och resten magnesium. Den har fått
stor användning inom flygplansindustrin, mest för delar
som inte utsätts för högre temperatur men ibland för
maskindelar som arbetar vid upp till 100°C. Särskilt
utmärkande för den är dess förmåga att uthärda stor
påkänning vid specificerad töjning (0,1-gräns minst 1 190kp/cm2).
Dess dragbrottgräns är 2 100 kp/cmE och förlängning 5 °/o.
Legering Z5Z är utmärkt för mindre gjuten men spricker
mycket lätt vid svetsning och vid tillverkning av större
gjuten. Orsaken härtill är sannolikt varmsprödhet inom
ett visst temperaturintervall. Denna nackdel kan undvikas
genom tillsats av sällsynta jordartsmetaller, men härvid
blir legeringens hållfasthet mindre. Då man hittills inte
kunnat finna något annat sätt att motverka
magnesium-zirkoniumlegeringars tendens att spricka än tillsats av
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
