Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 15. 12 april 1955 - Andras erfarenheter - Pyridin ur ammoniak och akrolein, av SHl - Bättre kolförgasning, av SHl - Kontinuerlig förestring, av SHl - Ökning av kroms seghet genom betning, av SHl
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
348
TEKNISK TIDSKRIFT
miniumoxid i blandning. Optimal reaktionstemperalur är
360° och bästa gashastighet 1,18 g/h per gram katalysator.
Reaktionsprodukten är en blandning av pyridiner,
huvudsakligen pyridin, oc- och /?-pikolin samt lucidiner.
Utbytet av pyridiner växer med ammoniaköverskottet
men bara långsamt över 319 % överskott. Vid optimala
betingelser blir det nästan 50 °/o. Man tror att katalysatorn
vid kommersiell drift kan regenereras periodiskt genom
förbränning av på den utfällt kol med syre. Aldehyder
och ammoniak, som inte reagerat, kan återföras till
reak-lionskärlet (Chemical & Engineering News 4 okt. 1954
s. 3958). SHl
Bättre kolförgasning. Anläggningar för kolförgasning
byggs överallt i Europa därför att man där har stora
reserver av fasta bränslen men relativt små tillgångar på
naturgas och petroleum. Vid val av process tycks man nu
alltmer föredra användning av fluidiserad bädd, men stora
förbättringar av generatorer med fast bädd har gjorts.
Detta framgår av föredrag vid International Conference
ön Complete Gasification of Coal i Liége i maj 1954.
Winkler-processen, vid vilken fluidiserad bädd används,
har utnyttjats kommersiellt under ett antal år för
framställning av syntesgas. Bränslebädden hålls vid 800—
1 100°C, beroende på kolets reaktivitet och askans
smältpunkt. Generatorn är lämplig för brunkol och bituminösa
stenkol.
Vid tillverkning av gas med lågt värmevärde används
bara luft till vilken ånga kan sättas. Syntesgas för
framställning av ammoniak görs med syre-kväveblandningar,
hållande ca 50 °/o syre, och ånga. Till vattengas används
tekniskt rent syre och stor mängd vattenånga.
En nackdel med Winkler-processen är att man vid den
inte kan använda bränslen, vilkas aska har låg
smältpunkt. Denna olägenhet har emellertid undanröjts vid en
modifikation, Flesch—Winkler-processen. Fluidisering
används bara intermittent för att den genom askans
smältning och stelning bildade klinkern skall sälta sig. Gasen
passerar sålunda nedåt genom kolbädden under största
delen av drifttiden. Fluidisering sker bara under 1—2 min
med ca 15 min intervall.
Olägenheter hos den ursprungliga
Flesch—Winkler-pro-cessen är att gas genereras intermittent, och att betydande
mängd stoft eller tjära följer med gasen under
fluidise-ringsperioderna. Man låter därför numera två eller flera
generatorer samarbeta varvid de kopplas parallellt, när
gasen i dem passerar nedåt, och i serie under
fluidiserings-processerna. Denna modifikation kallas BASF—Flesch—
Demag-processen.
Koppers—Totzek-processcn är en metod vid vilken
kolpulver införs som homogen blandning med en viss mängd
syre i en generator där kolet förgasas så snabbt som
möjligt vid hög temperatur. Ingen fullstor anläggning av
denna typ byggdes under kriget, men metoden har
till-lämpats i Bureau of Mines demonstrationsanläggning.
Den första fullstora anläggningen byggdes emellertid 1952
i Uleåborg och liar sedan dess levererat syntesgas till
am-moniakfabriken där. Den är världens första generator för
förgasning av kolpulver i kontinuerlig drift. Dess
verkningsgrad uppges vara 88,6 °/o. Utbytet av nyttig gas (CO
och Ho) är 1,5 m3 per kilogram kol, och per kubikmeter
gas åtgår 358 1 syre.
Panindco-processen, som är en utveckling av den sedan
1938 använda Schmalfeld-metoden, provas i en halvstor
fransk anläggning. Kolpulver förgasas medan det bärs av
en gasström. De största svårigheterna vid denna process
är bortskaffande av askan. Vidare blir generatorns
livslängd ofta kort.
Vid den process, som nu prövas i Rouen, är gasströmmen
nästan virvelfri, förgasningskammaren är stor, askan
avlägsnas i fast form, och gasen kan förvärmas till hög
temperatur före förbränningen. Processen ger en mager gas,
syntesgas av CO och H2 eller animoniaksyntesgas, beroende
på de proportioner i vilka syre och kväve tillförs.
Förhållandet CO : Ha är 0,70—0,90. Till 1 m3 syntesgas åtgår
enligt uppgift 0,64 kg kol och 0,3 m3 syre.
Förgasning i fast bädd är långt ifrån en övergiven metod.
Total förgasning på de sätt som nu används bör enligt
holländsk uppfattning beraktas som ett övergångssteg i den
tekniska utvecklingen av gasframställningsmetoderna. I
Staatsmijnen tillverkas syntesgas för
ammoniakframställ-ning genom kontinuerlig förgasning av koks i roterande
generatorer med en bläster av luft, ånga och syre. Vidare
framställs en nästan kvävefri gas med syrc-ångbläster.
Framställning av stadsgas genom total förgasning av kol
har blivit möjlig genom Lurgi-processen utförd vid högt
tryck. Detta gynnar bildning av metan. Då hög
temperatur har motsatt verkan avlägsnas askan i fast form.
Syntesgas framställs däremot vanligen vid atmosfärstryck och
vid så hög temperatur att askan fås i flytande form.
Verkningsgraden blir 85 %, och inan uppnår en avverkning på
3 t kol per nr genomskärningsarea hos generatorn.
Förgasning under tryck har utförts av Bureau of Mines i
en försöksanläggning. Ett tryck på ca 35 at anses önskvärt
då detta medför ca 50 °/o besparing i kompressionsarbete,
om gasen skall användas till en process som utförs vid
70 at tryck. Man behöver nämligen då komprimera bara
syret och kan därigenom reda sig med. en avsevärt mindre
kompressoranläggning än när kolförgasningen sker vid
atmosfärstryck och erhållen gas sedan komprimeras.
Vidare räcker en mindre förgasare för en given produktion
därför att reaktionshastigheten i den blir avsevärt större.
Vid användning av en relativt liten förgasare kan man
undvara eldfast inklädning av apparaten vilket innebär en
betydande besparing. Enligt uppgift kan man då konstruera
en mer effektiv anläggning i vilken grovkornigare kol kan
användas varigenom dämning lättare undviks; kolet lär
också kunna utnyttjas bättre (Chemical & Engineering
News 31 maj 1954 s. 2213; W Coopey i Chemical
Engineering nov. 1954 s. 162). SHl
Kontinuerlig förestring. I USA har man vid försök
utförda i specialapparatur förestrat polykarbonsyror vid
hög temperatur, högt tryck och kort reaktionstid med en
omsättning på mer än 99 %>. Detta synes möjliggöra
kontinuerlig förestring.
Vid försöken användes mycket större
katalysatorkoncentration och högre temperatur (200°C) än soin nu är gängse
vid förestring i industriell skala. Trots detta uppstod
enligt uppgift ingen störande sönderdelning vid
framställning av tributylcitrat, trihexylcitrat och tributylaconitat,
antagligen därför att reaktionstiden var bara 2—3 min.
Estrar, framställda kontinuerligt under dessa betingelser,
sägs bli av lika god kvalitet som de vilka erhållits enligt
konventionella metoder (Chemical & Engineering News
4 okt. 1954 s. 3958). SHl
ökning av kroms seghet genom betning. År 1953 fann
man i Australien att kromplåt, som behandlats med
saltsyra, blev kallbearbetbar. Plåten hade varmvalsats i ett
hölje av rostfritt stål som efter valsningen löstes bort med
saltsyra. Något senare fann man i USA att kromstål, som
varmdragits vid 350—400°C i ett antimon-blybad, dvs.
under utestängande av luften, kan kalldras sedan den
betats elektrolytiskt. En kromtråd, som dragits från 5,5 till
3,4 mm vid ca 400°C, var t.ex. spröd vid rumstemperatur
men gav 24 % förlängning efter betning.
Genom omkristallisering vid mer än 800°C blir krom
spröd, och den kan då inte göras duktil vid
rumstemperatur genom betning. Den är emellertid dock
varmbearbet-bar. Ett omkristalliserat prov gav t.ex. 6 %> förlängning
vid 350°C men 20—30 %> vid 400—500°C. Härav framgår
att metallen har en omvandlingspunkt vid vilken dess
seghet plötsligt ändras. Detta fenomen förs^ inner emellertid
fullständigt om bearbetad krom betas.
Ökningen av metallens seghet sammanhänger tydligen
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
