Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - 1959, H. 4 - Nybyggen - Svensk linbana i Indien, av ty - Kontinuerlig förzinkningsanläggning för breda stålband, av K-J Blom
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
g. 1. Linbana
Indien från
dkstensbrott
7
cement-brik.
komma i tur ut på linjen. Avståndet mellan
vagnarna på linjen kan varieras från 70 m och uppåt.
Som bärkablar har använts stållinor med 44 mm
diameter på den belastade sidan och 34 mm på
tom-gångssidan. Draglinans diameter är 22 mm.
Kablarna, som levererats i längder om 300—500 m, bärs
upp av 35 bockar av nitad och svetsad
stålkonstruktion, fig. 1.
Linbanan drivs av en elmotor på 55 kW,
lastnings-och lossningsanordningarna av elmotorer på
vardera 9 kW. För inspektion av banan används en
speciell motor på 15 kW.
Monteringstiden har varit 9 månader. En del av
anläggningen, däribland bockkonstruktionerna, har
tillverkats i Indien. tij
Kontinuerlig förzinkningsanläggning
för breda stålband
Vid ett av de största walesiska stålverken har
nyligen en kontinuerlig förzinkningsanläggning för
breda band tagits i bruk. Anläggningskostnaden för
denna uppgick till i det närmaste 40 Mkr. I
anläggningen varmförzinkas kallvalsade stålband enligt
Armco—Sendzimir-metoden (Tekn. T. 1951 s. 44),
som valts emedan den ger en synnerligen jämn, seg
Fig. 1. Schema över kontinuerlig varmförzinkningsanläggning för breda
band; A avhasplar, B matarverk, C sax, D svetsmaskin, E kantskärverk,
F skrothaspel, G glödgningsugn, oxidationszon, H glödgningsugn,
reduktionszon, J glödgningsugn, kylzon, K zinksmålta, L kylfläktar, M
rull-riktmaskin, N sluthaspel, O rullriktmaskin, P sax, Q staplingsmaskin.
och vidhäftande zinkbeläggning. Det utmärkande för
den är att den, på grund av en speciell kombination
av oxidation och reduktion av stålbandets yta vid
glödgningen, inle fordrar flussmedel vid den
efterföljande varmförzinkningen varigenom man kan
arbeta med aluminiumtillsats i zinksmältan.
Detta är synnerligen förmånligt emedan en lämplig
aluminiumtillsats praktiskt taget helt förhindrar
bildningen av den spröda och hårda Zn-Fe-fasen
(hårdzink). Därigenom fås ett zinkskikt med goda
plastiska egenskaper; särskilt har det ingen tendens
att flagna, varför material, behandlat enligt denna
metod, är synnerligen lämpat även för svårare
formningsoperationer, såsom dragpressning. Genom att
förzinkningen sker omedelbart efter glödgningen
undvikes dessutom att stålbandet varmåldras vid
förzinkningen. Detta bidrar naturligtvis till att
bandet även i förzinkat tillstånd bibehåller sin goda
duktilitet.
I anläggningen som är 210 m lång behandlas band
i tjocklekar på 2,0—0,24 mm och i bredder upp till
1 200 mm. Bandhastigheten kan varieras mellan 0,15
och 0,42 m/s. Vid 750 mm bandbredd är kapaciteten
7 t/h och vid 1 200 mm bandbredd 10 t/h.
Anläggningen är utrustad med två avhasplar (fig.
1). Banden placeras på endera av dessa med
höj-och sänkbara bandvagnar och dras därifrån av ett
matarverk till en dubbelsax där samtidigt
föregående bands sista och efterföljande bands första ände
klippes. Därefter skarvas de bägge banden ihop i en
punktsvetsmaskin och går sedan över ett andra och
tredje matarverk, mellan vilka bandet bildar en
elektroniskt styrd slinga, till ett kantskärverk.
Omedelbart efter det bandkanterna skurits putsas
de i en avgradningsmaskin varefter bandet bildar
en andra regleringsslinga. Det går sedan genom ett
horisontellt slingmagasin som bildas av en
spårbunden slingvagn och två brytrullar. Denna slinga
utgör det huvudsakliga bandmagasinet och möjliggör
konstant bandhastighet genom den efterföljande
glödgugnen och zinksmältan även vid bandväxling i
inmatningsänden.
Ur bandmagasinet dras bandet av ytterligare ett
matarverk och därefter följer en viktbelastad
spänn-rulle som reglerar bandspänningen genom
glödgugnen och zinksmältan. Bandet går sedan in i
glödgugnen, vars första sektion utgöres av en öppen
di-rekteldad del där bandet uppvärmes till
glödgnings-temperatur samtidigt som kvarvarande valsolja
brännes upp och bandytan blir lätt oxiderad. I nästa
ugnssektion som är indirekt uppvärmd hålles bandet
vid glödgningstemperaturen i skyddsgas av krackad
ammoniak.
Bandet glödgas antingen vid 845°C
(mjukglödg-ning) eller vid 950°C (normalisering). Samtidigt
reduceras det i ingångszonen bildade glödskalet.
Därefter följer kylzonen i vilken bandet kyles till 465°C
i krackad ammoniak. Kylzonen slutar med en tratt
som doppar ner i zinksmältan. Glödgugnen eldas
med koksugnsgas (värmevärde 4 500 kcal/m3, 0°C
760 torr) och gasförbrukningen uppgår till 1 100
m3/h (0°C 760 torr). Ammoniakförbrukningen utgör
55 m3/h (0°C 760 torr).
Zinksmältan innehåller 0,18 %> Al och dess
temperatur är 455°C. Då bandet går ner i den med
10°C övertemperaturer behöver den därför ej värmas
annat än vid start och då mycket tunna band
för-zinkas. Smältan värms indirekt med elmotstånd.
Bandet föres ned i smältan snett uppifrån, passerar
en brytrulle i denna och går vertikalt upp ur den
mellan två valsar med vilka zinkskiktets tjocklek
regleras. Genom att zinken är aluminiumlegerad
bildas obetydlig mängd hårdzink såväl på bandet som
TEKNISK TIDSKRIFT 1959 <51
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
