Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 41. 12 november 1949 - Försörjningen med icke-järnmetaller i Tyskland under kriget, av Otto Barth
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
840
TEKNISK TIDSKRIFT
järn på ungefär 40 min på grund av den stora
slaggmängden. Då garnieriten har en svårsmält gångart,
huvudsakligen magnesiumsilikater, ville nian smälta den
tillsammans med kopparmalm till en nickel—kopparskärsten.
Man planerade att bygga en anläggning för bearbetning
av 1 Mt/år garnierit med en nickelproduktion av 5 000—
6 000 t/år. Denna plan blev emellertid inte utförd.
Bearbetning av nickel—kopparskärstenen enligt kända
metoder hade inte erbjudit några svårigheter.
Den största mängden av nickel härstammade ur
Pelsamo-malmer. I Kolosjoki har under de båda åren 1943 och
1944 ungefär 16 000 t skärsten med 56 % Ni och 35 % Cu,
motsvarande 10 000 t nickelinnehåll, framställts. Dessutom
har en del av de rika malmerna bearbetats dels i Hamburg
vid Norddeutsche Affinerie, dels i Evje i Norge i
schaktugnar och konvertrar. Kopparhyttorna tillhöriga Société
Générale i Hoboken, Belgien, skulle likaledes smälta
Petsamomalm, men detta kom icke till utförande.
Däremot har små mängder blivit smälta vid några små tyska
verk: Sontra, tillhörande Mansfeld AG, och Aue, tillhörande
Sächsische Blaufarbwerke. Vid sjötransporten av
nickel-skärsten från Kirkenes till Hamburg förlorades endast
obetydliga kvantiteter genom fartygssänkningar. Den
största delen av Petsamoskärstenen har bearbetats i Oppau till
nickelpulver enligt högtrycks-karbonylförfarandet, som
utarbetats av IG Farben. De kvarstående kopparhaltiga
resterna behandlades på Norddeutsche Affinerie,
Hamburg. Här utvanns inte bara kopparen utan också
ädel-metallerna. Petsamonickel-skärstenen innehöll per ton
följande kvantiteter ädelmetaller: 3 g Au, 150 g Ag, 4 g Pt,
4,5 g Pd, 0,5 g av andra Pt-metaller, alltså ungefär totalt
50 kg Au, 60 kg Pt och 70 kg Pd. De utvanns ur
slammen från kopparelektrolysen. En stor del av det ur
karbonyl framställda nickelpulvret användes för
framställning av ackumulatorplattor (system Edison).
Stora svårigheter förorsakade bearbetning av
nysilver-skrot, dvs. koppar—nickel—zinklegering, och återvinning av
dess nickelinnehåll. Förgasning av zinken vid 1 400—1 500°
var möjlig men kunde icke genomföras i avsaknad av en
härför lämpad apparatur. Blåsning av legeringen i
konverter ned till 2 % Zn är möjlig och ger en
Cu—Ni-lege-ring, som kan upparbetas genom elektrolys. Man kan också
blåsa i konverter ända till koppar och förslagga all nickel.
Denna slagg måste emellertid åter smältas i skaktugn på
nickelskärsten. Man har också löst nysilverskrot på rent
kemisk väg i svavelsyra och utkristalliserat ur lösningen
huvuddelen av kopparn som kopparvitriol. De sista
resterna av Cu har man utfällt elektrolytiskt. Ur
Ni—Zn-lösningen har man utfällt båda metallerna med soda,
glödgat karbonaterna till oxider och reducerat med kol,
varvid Zn förflyktigades som ånga. Den så framställda
nickeln var emellertid alltid Zn-haltig. Mest rationellt
visade sig vara att sätta till nickelskrot vid smältning av
Petsamomalm i Hamburg och att sedan utvinna nickel
genom karbonylförfarandet.
Kobolt
Före kriget framställde Gebr. Borchers, Goslar och Öker
am Harz, årligen 350 t kobolt ur Marocko-malmer och
firman Voss, Lethmate, 450 t kobolt ur biprodukter från
Rhokana och Katanga. Alla dessa arbetsmetoder är kända
och intet nytt har utvecklats här. Under kriget
framställdes kobolt huvudsakligen ur kisbränder dels i Tyskland,
dels i Finland.
Zink
Zinkinnehållet i den tyska bergverksproduktionen under
kriget uppgick till ungefär 220 000 t/år och
hyttproduktionen var
1940 1941 1942 1943 1944
318 000 318 000 314 000 312 000 300 000 t
Dessutom förfogade Tyskland över produktionen från
följande länder
1940 1941 1942 1943 1944
Frankrike ......... 41 000 25 000 21 000 20 000 8 000 t
Holland ........... 5 000 4 000 5 000 4 000 2 000 t
Norge ............. 17 000 6 000 8 000 15 000 12 000 t
Polen ............. 120 000 121 000 125 000 125 000 100 000 t
Belgien ........... 38 000 27 000 24 000 28 000 8 000 t
Tyskland var sålunda väl försörjt med zink, så att zink i
många fall kunde ersätta andra metaller, såsom även
skedde under första världskriget. De tyska zinkhyttorna
med horisontala mufflar var alla omoderna. Endast
zinkhyttan tillhörande Unterharzer Berg- und Hiittenwerke i
Oker/Harlingerode, som arbetade enligt New
Jersey-förfarandet med vertikala mufflar, var modern, kanske den
modernaste termiska zinkhyttan i hela Europa. Dess
produktion steg från 8 600 t före kriget till 33 000 t under
åren 1943 och 1944. Zinkutbytet som före kriget uppgick
till 91,5 %, gick under kriget ned till 82 %. Per ton zink
förbrukade verket 0,5 t reduktionskol och 1,36 t
brunkolskoks för uppvärmning. Ur avgasvärmet kunde 5 t ånga
framställas per ton zink. Förfarandet har för övrigt inte
utvecklats. För behandling av zinkstoft hade i Tyskland
utvecklats Thedeförfarandet, som emellertid endast
lämpade sig för zinkrika stoft ur horisontalmufflar. För stoft
ur New Jerseymufflar var det oekonomiskt. Rester från
dessa mufflar behandlades efter ett
slaggblåsningsförfaran-de liknande "slag fuming" i Trail. Om zinkelektrolysen i
Magdeburg kan endast nämnas, att dess produktion steg
till 53 000 t år 1943.
Vid zink har utvecklingen av metoderna siktat på
behandlingen av bränderna efter kiser från Meggen, som höll
8—10 % Zn, liksom även sådana bränder, vars Cu-halt
under kriget ständigt avtog, medan deras Zn-halt steg. Så
skedde vid ersättning av spanska kiser med skandinaviska.
Särskilt intressant är utvinning av zink ur lösningarna
efter klorerande röstning av kisbränder enligt
amalgamförfarandet, som utvecklades i ett förebildligt arbete av
IG Farbens kemister och metallurger vid Duisburger
Kupferhütte. Vid den kända zinkelektrolysen i
sulfatlösning utskiljes de element, som är mera elektropositiva
än zinken, katodiskt före zinken, och minskar därigenom
vätets överspänning, på grund av vilken ju
zinkelektrolysen möjliggöres. En rening av lösningarna från Cu, Co,
Cd m.m. är därför förutsättning för möjligheten att
genomföra zinkelektrolysen i sulfatlösning. Lösningarna från den
klorerande rostningen, som innehåller alla dessa metaller
i större kvantiteter, elektrolyseras efter ett förslag av IG i
en cell med kvicksilver som katod, varvid ett zinkamalgam
uppstår, som vid 5 % Zn och rumstemperatur ännu är
flytande, men man arbetar vanligen endast med upp till
2,5 % Zn. Detta amalgam upptar naturligtvis också alla
metaller som är mera elektropositiva än zink. I en annan
elektrolys med ZnS04-lösning som elektrolyt arbetar detta
amalgam som anod, medan aluminiumbleck tjänstgör som
katoder. Vid anoden upplöses enbart Zn som den mest
elektronegativa metallen och avskiljs vid katoden med en
renhet av 99,999 %. Kvicksilvret går tillbaka i den första
elektrolysen och renas genom destillation, då halten av
föroreningar i detta stigit. Detta förfarande har en viss
likhet med kvicksilver—klor—alkalielektrolys. Förfarandet
har genomförts i stor skala som försöksdrift med
Hous-bergcellen, en kombination av amalgam- och metallcellen,
i vilka roterande plåtskivor med 2 m diameter användes
som elektroder. En projekterad anläggning för 10 000 t/år
zink skulle ta 65 dubbelceller med var och en 8 skivor;
strömtätheten i amalgamcellen var 650 A/m2, i metallcellen
600 A/m2; energiförbrukning var 4 300 kWh per kg zink.
Elektrolyscellernas montage började 1941 men stoppades
1942, så att projektet inte genomfördes. Enligt uppgifter
skall också zink ha framställts i en smältelektrolys med en
blandning av smälta fluorider av zink och natrium resp.
kalium såsom elektrolyt.
Zink var ersättningsmetall för många andra metaller och
därför har särskilt zinklegeringarna utvecklats mycket. För
bearbetning av zinkskrot använder man en flamugn. Ett
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
