Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - 1958, H. 38 - Varvsrationalisering — några grundtankar, av Jan Hallberg
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
av skrovet underlättas. Efter valsningen sker
även distributionen till de olika
kantbearbet-ningsstationerna med magnet- eller sugtravers.
Det är emellertid icke alls säkert, att även om
magnet- eller sugsystem förefaller vara det
enda rätta, traverssystemet för plåtlagret är
enda lösningen. Förslag har rests att utföra
hela sorterings- och transportarbetet med
mag-netförsedda truckar av brädgårdstyp, ett
tänkbart alternativ, om man har mycket gott om
plats. Något annat gummiburet magnetfordon
kunde också tänkas. Vid traverser på högbana
utnyttjar man dock markytan bäst.
överhuvudtaget tycks frågan om arrangemanget av
plåtlagret vid ett varv vara ett tacksamt objekt för
en operationsanalytiker.
Till kantbearbetningen skall jag senare
återkomma. Även efter kantbearbetningen är det
möjligt att fortsätta med rullbanor ända fram
till samlingen. Ja, det lär t.o.m. finnas ett
japanskt varv, som lägger så stor vikt vid en
flytande tillverkning, att, i stället för att man har
fasta brännmaskiner, arbetarna ligger på
plåten och bränner ut vebbar och bottenstockar
med handmaskiner medan plåtarna sakta åker
på rullbord igenom verkstaden. Dock bör ju
all bränning ske i fasta brännmaskiner, och
sedan skulle alla övriga bearbetningsmoment
vid plana plåtar helt kunna göras överflödiga
och materialet sålunda utan någon som helst
manuell beröring vandra genom hela
lagrings-och bearbetningsprocessen. När det gäller allt
smått, som icke kan rulla på bana, kan man
undvika manuellt transportarbete genom att
använda backar, som åker på rullbana, tas i
krok och om nödvändigt körs på gaffeltruck.
Buffertlager
Till denna fråga om manuell behandling hör
också transporthastigheten, eller dess
inverterade värde, genomgångstiden. För att jämna ut
olika behandlingstid för sammanhörande delar
och olika arbetsmoment och skapa marginal
för oförutsedda stopp, brukar man reglera
materialflödet genom magasin, buffertlager, som
tömmes i en takt som passar för flödets
fortsatta lopp.
Åsikterna om buffertlagrens lämpligaste
storlek och fördelning mellan olika steg i
fabrikationen har starkt varierat. Det är väl så att
lokala förhållanden vid varje varv har
framtvingat sin fördelning av buffertareorna. Vad
emellertid alla kan enas om är, att man bör
ha så litet material som möjligt liggande stilla
inom området för processen. Det material man
trots allt måste ha liggande skall koncentreras
till buffertareorna. Och dessa får icke beläggas
hårdare än vad nöden kräver. Skälet härtill är,
att varje nedläggning innebär en ny hantering,
dvs. transportkostnad, och om alltför mycket
material samlas blir det också sortering och
omstuvning för att få fram allt på nvtt i den
avsedda ordningen. Om man kunde vara utan
buffertlagren, skulle materialet flyta
fullständigt som på ett transportband från förråd till
bädd.
Om man i stället gör på det motsatta sättet
och lägger materialet på hög före och efter
varenda operation, kan det i stället behöva
sorteras tre, fyra gånger i olika stadier av
processen om buffertlagerarean skall hållas inom
måttliga gränser. För att slippa ifrån all så*
dan hantering bör alltså belastningen per m2
i buffertlagren vara så liten som möjligt så att
det går att få fram den detalj man behöver
utan att vända på högarna för mycket. Detta
kan ske genom en långt driven detaljplanering,
och genom att man söker standardisera
materialets dimensioner och detaljer så mycket som
möjligt.
Överhuvudtaget är det så, att allt för gott om
plats förslappar planeringen och höjer
hanterings- och lagringskostnader. En begränsad
plats stimulerar till planering och minskar
frestelsen att lagra och därmed
hanteringskostnaderna. Nödvändigheten blir en dygd och
tvärtom. Alltså måste man göra klart för sig,
vad man behöver ha i sina buffertlager och
mellan vilka led i processen man skall ha dem.
Huvudsaken är, att materialet inte blir
liggande i en verkstad mellan arbetsmomenten utan
åker i väg till buffertlagret så snabbt som
möjligt och blir liggande där endast så länge det
är nödvändigt för inbördes väntan på
sammanhörande detaljer. Fylles buffertlagret av
bearbetat material över en viss gräns, får man
börja "gräva" fram detaljerna.
Man måste alltså ha buffertlager på mer än ett
ställe. Varje sådant har sin egen motivering
och möjligheterna att hålla nere dess storlek är
olika för vart och ett. Plåtgården är ett av
dessa buffertlager. Den är till för att utjämna
leveranstiderna för stålmaterialet och för att
möjliggöra förmånliga inköp av lämpliga
kvantiteter. Storleken hos denna buffert är mera en
merkantil än en teknisk angelägenhet.
Nästa buffert är den, som kommer efter
bearbetningen. Är varje maskin eller grupp av
maskiner dimensionerad efter den
genomsnittliga efterfrågan på sin operation, måste den
producera jämnt och avge sin produkt till
buffertlagret, som fylles och tömmes alltefter
fluktuationerna i efterfrågan. Om maskinen eller
maskingruppen däremot är dimensionerad efter
den maximala efterfrågan på operationen, kan
den bemannas, när denna efterfrågan råder
och stå delvis obemannad, när efterfrågan är
mindre. Då blir det ingen buffert efter den
operationen. Man kan ha intresse av att väga
den härför ökade maskinkostnaden mot
möjligheten att på det sättet minska
buffertkostnaderna.
Även för- och nackdelar av att ha en icke
fullt så specialiserad arbetsstyrka, som kan
bemanna olika maskingrupper alltefter deras
belastning, kan övervägas. Men vinsten av att
sysselsätta och därmed upprätthålla en hög
specialisering och god rutin hos vissa arbetare
försvinner lätt i därav följande
buffertlager-kostnader. En buffert, som kan vara svår att
komma tillrätta med, är den, som blir mellan
samlingen av vebbar, vägare m.fl. detaljer och
982 TEKN ISK TIDSKRIFT 1958
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
