Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - 1959, H. 37 - Moderna metoder för rostning av svavelkis, av Jurgen Morath - Nya material - Rhenium i kommersiell skala, av SHl - Syraresistent betong, av SHl
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
av flotationskis, kan man förvänta att de
kommer att få ökad betydelse. De kan byggas för
relativt hög kapacitet men har nackdelen att
ge lägre svaveldioxidhalt och högre
svavel-trioxidhalt än virvelbäddsugnarna.
Vid val mellan svavelbränning och
kisrost-ning har till kisens nackdel framför allt
anförts hygieniska skäl. Bland annat poängteras
risken för nedsmutsning av papper och
pappersmassa. Dessa besvär härrör mindre från
rostugnarna, om dessa är av modern
konstruktion, än av olämpliga transportanordningar. En
förbättring av transportanordningarna för kis
och kisbränder är, utom att eventuell
dämning nedbringas, i många fall en investering,
som avskrives på kort tid, främst tack vare
inbesparade underhållskostnader.
Inom Bolidenbolaget pågår i samarbete med
kisrostare och ugnsfirmor inom och utom
landet ett ständigt utvecklingsarbete på detta
område. Dessutom har Bolidenbolaget i viss
utsträckning lämnat finansiellt stöd för
modernisering av mindre rationella anläggningar hos
svavelkisavrostare och avser att även i
framtiden ta aktiv del i arbetet på att vidmakthålla
en tidsenlig kisrostningsapparat i landet.
nya material
Rhenium i kommersiell skala
Rhenium är en sällsynt metall men anses finnas i
tillräcklig mängd för teknisk användning. I USA,
där man nu börjat kommersiell framställning av
rhenium, uppskattas den potentiella produktionen
till ca 9 000 kg/år. Metallen har originella
egenskaper (Tekn. T. 1954 s. 780); mest anmärkningsvärda
är dess smältpunkt 3 180 ± 10°C, som överträffas
bara av volframs och kols, samt dess goda
elektriska egenskaper, särskilt som kontakter.
Vidare har rhenium tätheten 21,0 g/cm3, elektriska
resistiviteten 19,0 ohmcm, utvidgningskoefficienten
6,7X10"6 m/m°C och elasticitetsmodulen 47 000
kp/mm2. Det har god resistens mot oxidation vid
upp till 600°C men dålig vid högre temperatur samt
är resistent mot halogenvätesyror men angrips av
oxiderande syror.
Tabell 1. Bearbetat rheniums mekaniska egenskaper
Brottgräns
kp/mm2
[-Förlängning-]
{+Förläng-
ning+}
Hårdhet
Vickers
Band, 1,25 mm tjockt:
glödgat .................. 115 10 270
valsat, 20 ’/• reduktion .. 200 2 525
Stång, 3,8 mm diameter:
glödgad ................. 119 13 285
smidd, 10 •/• reduktion .. — — 600
Tråd, 0,75 mm diameter:
glödgad ................. 115 15 250
smidd, 10 "/• reduktion .. 201 2 500
De viktigaste användningsområdena för rhenium
är nu t.ex. till termoelement i kombination med
volfram, med vilka man kan mäta upp till 2 480°C,
inom elektroniken till glödtrådar och
konstruktionselement (jfr Tekn. T. 1952 s. 336). En annan viktig
användning är till legeringar, särskilt med
molybden, samt till svetstråd för denna metall. Prov lär
ha visat att rhenium-molybdenlegeringar har
betydande fördelar framför de rena metallerna; de har
bl.a. bättre mekaniska egenskaper än molybden och
är billigare än rhenium.
Som råvara för rhenium utnyttjas
molybden-kop-parmalm varvid rhenium utvinns som biprodukt vid
rostningen av molybdensulfiden. Man framställer ett
renat ammoniumperrhenat som reduceras med
vätgas varvid rheniumpulver erhålls (Tekn. T. 1955
s. 114). Av detta gör man presskroppar vid 4 000—
4 700 kp/cm2 tryck; de försintras i vakuum 2 h vid
1 2003C och färdigsintras i vätgas vid 2 800°C.
De erhållna stavarna kallbearbetas till band, stång
eller tråd (tabell 1). Metallen är duktil vid
rumstemperatur men hårdnar mycket snabbt vid
bearbetningen varför den måste glödgas ofta (enl. Chase
Brass & Copper Co., Waterbury 20, Conn., USA). SHl
Syraresistent betong
Huvudorsaken till betongs känslighet för syror och
sulfatlösningar är dess halt av fri kalciumoxid.
Denna kan emellertid oskadliggöras enligt en holländsk
metod, Ocrate-processen, som består i betongens
behandling med gasformig kiseltetrafluorid i ett slutet
kärl. Härvid överförs nämligen kalciumoxiden till
kalciumfluorid som är ett mycket stabilt ämne.
Samtidigt bildas kiselsyra som fyller betongens
mikroporer och gör den tätare. Även betongens
nötningshållfasthet ökas genom behandlingen.
Metoden har tillämpats kommersiellt i Holland
sedan 1956, och det finns nu anläggningar för den i
Danmark, Tyskland, Frankrike, Australien och
Sydafrika. Man tillverkar artiklar som slasktrattar,
trottoarplattor och rör vilka behandlas i tunnlar,
inen man har också behandlat källare och behållare
på platsen.
Priset på Ocrate-produkter är i allmänhet
detsamma som för motsvarande produkter av vanlig
betong av hög kvalitet. De förra har fördelarna att
inte behöva skyddsbehandling och att ha längre
livstid.
Ocrate-anläggningen består av en
behandlingstunnel, apparatur för framställning av kiseltetrafluorid,
lagringsbehållare, samt uppvärmnings- och
vakuumapparatur. Behandlingen tar 8—12 h varav 4—6 h
åtgår för gasabsorptionen. Det bästa
utgångsmaterialet är betong som fått hårdna till maximal
hållfasthet (28 dygn i luft eller kortare tid vid
behandling med ånga).
Då kiseltetrafluorid är mycket känslig för vatten,
måste arbetsstyckena vara torkade. Det djup, till
vilket bildningen av kalciumfluorid når, bestäms av
det djup till vilket arbetsstycket torkats. Så snart
den inträngande kiselfluoriden kommer i kontakt
med vatten utfälls nämligen volyminös kiselsyra som
täpper igen betongens porer och hindrar vidare
inhängning. Bästa resultat lär nås genom evakuering
till 9—12 mb och användning av tryck vid
behandlingen med kiselfluoridgas.
Denna framställs genom upphettning av
natrium-fluorosilikat och kiselgur med svavelsyra till 60—
70°C i ett blyklätt reaktionskärl för 2,2 m3 charge.
En sådan ger 40 m3 kiselfluorid. Denna lagras
under tryck i en 8 m3 behållare (Chemical Engineering
15 juni 1959 s. 84, 86). SHl
TEKNISK TIDSKRIFT 1959 9 65
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
