Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - 1960, H. 38 - Nya material - Material till bättre elektronrör, av DH - Värmehärdig vinylplast, av SHl - STF september
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
att variera keramikens sammansättning kan man
ändra dess ledningsförmåga, varigenom man kan
avpassa katodens ström-spänningskarakteristik efter
arbetstemperaturen. Uppvärmningstiden för en
keramisk katod är ungefär densamma som den för en
indirekt upphettad oxidkatod, men man anser att
den kommer att kunna sänkas.
Icke belagd titandioxid emitterar elektroner dåligt.
Vid ett försök upphettades en stav till 990°C, och
på anoden runt denna lades spänningen 2,1 kV. En
total emissionsström av 5 |xA uppmättes. Detta
försök visar, att man bör kunna tillverka galler av
ledande titandioxid, vilket man även gjort.
Man har vidare framställt en magnesiumoxidkatod,
som lär kunna emittera elektroner praktiskt taget
utan uppvärmning. Enligt ett annat projekt tänker
man sig kunna utnyttja solen eller någon annan
kraftig ljuskälla för katoduppvärmningen, fig. 1.
Med ett linssystem skall solstrålarna koncentreras
mot katoden, som tillsammans med rörets övriga
elektroder befinner sig i ett vakuumtätt hölje
(Electronics 29 april 1960 s. 118). DH
Värmehärdig vinylplast
En amerikansk polyvinyldiklorid uppges vara
användbar vid upp till 95’°C, dvs. vid ca 30°C högre
temperatur än hård polyvinylklorid. Det nya
materialet, som kallas Hi-temp Geon, har i övrigt
ungefär samma egenskaper som hård polyvinylklorid.
Rör av Hi-temp Geon kan användas för upp till
7—11 b tryck vid 80°C och för flera gånger så högt
tryck vid rumstemperatur. Materialet är särskilt
lämpligt för hantering av heta syror. Vid prov i
fabriker har det visat sig tåla 98 °/o svavelsyra av
85’°C i 30 dygn, något som ingen tidigare vinylplast
presterat (Chemical Engineering 27 juli 1960). SHl
Höstmöte
Sunt tekniskt och ekonomiskt tänkande, frisk energi
och tro på framtiden är karakteristika som
deltagarna i STF:s höstmöte fredagen den 30 september
gärna vill fästa vid de textilföretag i Borås som man
besökte. Programmet i stort bestod i fem
industribesök i två skilda grupper samt föredrag jämte
middag med underhållning i form av
mannekänguppvisning och kåseri om Borås som textilstad. Över
hundra medlemmar deltog, varav ca 40 från Borås
och 15 från vardera Stockholm och Göteborg.
AB Sveriges Förenade Trikåfabriker, 2 100
anställda, tillverkning 71 Mkr/år, 12 fabriker, visade sin
damstrumptillverkning. En kraftig rationalisering
har ökat produktiviteten i företaget med 50 °/o under
1952—1959. För att kunna utnyttja de mycket dyra
stickmaskinerna effektivt har man övergått till
kontinuerligt arbete. Företaget svarar för 20—25 %> av
den svenska trikåproduktionen.
Materialet för damstrumporna är nylon och perlon
som för kräppmaterial tvinnas och fixeras vid
förhöjd temperatur. Stickningen sker i kotton- eller
rundslickningsmaskiner, av vilka de förra gör ca 1,8
milj. maskor per minut. En arbetare betjänar två
kottonmaskiner eller 40 rundstickningsmaskiner, dvs.
ett maskinvärde av ca 800 000 kr. Strumporna sys,
rakas, färgas, formas, avsynas och packas till ett
antal av ca 5,4 milj. par per år i flera tusen olika
typer. Man söker dock koncentrera sig till 11
standardfärger, 5 fotstorlekar och 3 benlängder.
AB Svenskt Konstsilke, som nu ägs till hälften av
Borås Wäfveri AB och ett schweiziskt företag, är
Nordens första rayonfabrik. Den startade 1918, och
i den tillverkas uteslutande silkefiber i garner från
60 till 1 600 den. till textilier och för industriella
ändamål. Man gör bl.a. kord för bildäck.
Fabriken har 40 000 m2 golvyta och sysselsätter
720 personer, varav 120 är tjänstemän. Produktionen
är 3 500—4 000 t/år. Omslutningen är ca 25 Mkr/år,
vartill kommer återförsäljning av nylon för ca 7
Mkr/år.
AB Svenska Yllekoncernen är den största
tillverkaren av ylletyger i Sverige. Företaget har fyra
fabriker: i Borås, Tidan, Nyköping och Stigen. Antalet
anställda är 1 300, och omslutningen är 45 Mkr/år.
Företaget står för 20—25 ’/o av den svenska
produktionen av yllevaror.
Utom med ull arbetar man med polvesterfiber
(blandad med ull) och på senaste tid även med
Tacryl, den svenska akrylfibern.
Man har nu börjat tillämpa en ny beredning av ull
(Saxinized) som uppges ge tyget bättre formbarhet
och känsel samt en viss beständighet mot
skrynk-ling.
I fabriken har man bl.a. icke automatiserade och
automatiserade vävstolar samt Sulzer vävmaskiner,
vilka arbetar med mycket lätt skyttel och tar
inslaget från en frisittande rulle. Av de förstnämnda kan
en man betjäna sex, av de därnäst nämnda tolv och
av de sistnämnda tio. En vävmaskin går mer än
dubbelt så fort som vävstolarna och producerar
fyra gånger så mycket per arbetare som de icke
automatiserade vävstolarna.
AB Erikson & Larson (Erlabolaget) visade sin
konfektionsfabrik, i vilken produceras herrkostymer,
bläsrar, sommaröverrockar och sportjackor.
Företaget har 800 anställda och tillverkar t.ex. 400
kavajer per dag.
Borås Wäfveris anläggningar i Skene omfattar dels
ett väveri, vilket varit i drift ca 50 år, dels ett
spinneri, som togs i drift hösten 1959. Väveri och
spinneri sysselsätter ca 1 000 anställda i två skift.
Produktionen är i väveriet ca 550 000 m väv och i
spinneriet ca 30 t varptråd per vecka.
Väveriet har, förutom konventionella vävstolar med
satsladdning, också 150 "unified"-vävstolar i drift.
Anläggningen var vid sin start den enda i Europa,
och är fortfarande den största. Man avser öka
antalet sådana vävstolar till 500. Rullen sitter på
maskinen och lämnar sin tråd till 12 pipor, som ingår
i ett kontinuerligt kretslopp. Varje vävare svarar
för upp till 30 vävstolar för ca 15 000 kr. per styck.
En automatisk solvningsmaskin för enklare varor
hade anskaffats som komplement till den manuella
solvningen som ej kan mekaniseras helt.
Spinneriet, som har planmåtten 40X100 m, har
planerats för rationell materialhantering.
Utgångsmaterialet kan tas in från bil till lastkaj, eller med
bil direkt in i spinneriet. Ett system av
småbehål-lare och pallar har utvecklats. I spinneriet
framställs varp endast av fyra standardkvaliteter vilket
ger möjlighet till en god kontroll på materialet.
Luften befuktas genom vattenutblåsning genom
munstycken i taket titi konstant luftfuktighet.
Vid sammanträdet talade Ivar Lindquist, direktör
TEKNIS*. TIDSKRIFT 19(50 H. 40 1037
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
