Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 38. 19 oktober 1954 - Nya metoder - Centrifugalpressning av pulvermetaller, av SHl - Registrering av luftens svavelvätehalt, av SHl - Elektrolytisk framställning av molybden, av SHl - Förblying av aluminium, av SHl - Precisionsgjutning med kvicksilver, av SHl
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
19 oktober 1954-
911
ning, får visserligen jämnare täthet, men de måste formas
efter pressningen vilket kostar arbete och medför förlust
av metallpulver.
Dessa svårigheter lär man till största delen kunna
undvika genom att använda centrifugalpressning. Denna nya
metod har redan fått användning vid tillverkning av 1,8
kg presskroppar av hårdmetall. Härvid ges de fyllda
formarna en hastighet på upp till 135 m/s i en centrifug.
Genom att centrifugalkraften verkar direkt på varje korn
i pulvret övervinns delvis den friktion mellan kornen som
begränsar andra pressningsmetoders effektivitet. Pulvret
kan nämligen flyta friare i riktningar som inte är
parallella med kraftens.
Det tryck, som kan uppnås vid centrifugering, är
emellertid av tekniska skäl mycket mindre än det som normalt
används för hårdmetall. Det överstiger nämligen inte ca
300 kp/cm2 mot 1 900—2 400 kp/cni2 vid vanlig pressning.
Till följd härav krymper presskroppar, erhållna genom
centrifugalpressning, betydligt mer vid sintring än de som
fås enligt konventionella metoder (Engineers’ Digest juni
1954 s. 223). SHl
Registrering av luftens svavel vätehalt. Som bekant är
svavelväte mycket giftigt och har dessutom den otrevliga
egenskapen att i en koncentration vid eller över
säkerhetsgränsen snabbt bedöva luktnerverna så att det inte kan
upptäckas genom sin lukt (Tekn. T. 1949 s. 375). Inom
petroleumindustrin utgör svavelväte ett ständigt hot.
Metoder för bestämning av svavelväte i liten koncentration
har utarbetats (Tekn. T. 1953 s. 684), men man har länge
sökt ett sätt att kontinuerligt registrera luftens
svavelväte-halt.
I USA har man nu konstruerat en apparat i vilken luft
kontinuerligt pumpas genom en kammare där den träffar
en rörlig 16 mm film som berövats allt silver och
överdragits med buffrat blyacetat. Vid närvaro av svavelväte
svärtas filmen. Ljus från en konstant ljuskälla i
apparaturens övre del passerar genom filmen till en fotocell som
ger en emk, omvänt proportionell mot filmens svärtning.
En skrivande potentiometer registrerar luftens svavelhalt
och ger alarm när den överskrider 25 ml/m3 luft som
anses vara kritisk koncentration (Industrial & Engineering
Chemistry aug. 1954 s. 11 A). SHl
Elektrolytisk framställning av molybden. Vid National
Bureau of Standards har man framställt molybden med
hög renhetsgrad genom elektrolys av en saltsmälta.
Processen uppges vara mycket anpassningsbar och
lättregle-rad. Man får sålunda metallen i en form som genom
ändring av elektrolysbetingelserna kan varieras från fint
pulver till tjocka sammanhängande beläggningar. Man anser
att metoden kan utvecklas så att den kan användas för
elektroformning av molvbdenföremål.
Molybden framställs nu i form av fint pulver genom
reduktion av molybdentrioxid med vätgas, en process som
utom att vara dyrbar drar med sig flera olägenheter.
Metallpulvrets kornstorlek kan inte regleras. På grund av
dess finhet erbjuder det mycket stor yta och oxideras
därför lätt i luft. Pulvermetallurgisk teknik måste användas
vid framställning av molvbdenföremål.
Dessa nackdelar kan kanske undanröjas genom
tillämpning av det elektrolytiska förfarandet då metallen kan
erhållas i önskad form på katoden och med mycket hög
renhetsgrad. Genom elektroformning kan man framställa
arbetsstycken av molybden med komplicerad form, och
genom elektrolytisk beläggning av andra metaller med
molybden kan man spara på detta ganska svårtillgängliga
material och utnyttja grundmetallens egenskaper.
Vid framställning av grovt molybdenpulver är
elektrolyten kaliumhexaklormolybdat K3MoC10, löst i en smälta av
lika delar natrium- och kaliumklorid. Elektrolyten hålls
vid 900°G, och strömtätheten vid elektrolysen kan vara 3—
100 A/dm2. Vid användning av en eutektisk blandning av
kalium- och litiumklorid som lösningsmedel, samma
ström-tätheter och 600—900°C temperatur hos badet kan
utfällningen fås i olika former. Vid 3 A/dm2 och 600°G erhålles
t.ex. metallen i tjocka sammanhängande skikt men vid
högre temperatur och strömtäthet som fint pulver.
För båda typerna av elektrolyt är en halt av 4 mol-°/o
mo-lybdensalt gynnsammast. Vid närvaro av syreföreningar
blir strömutbytet lågt och den utfällda metallen oren.
Därför måste alla kemikalier torkas noga och elektrolysen
utföras i argonatmosfär. Utfällningen häftar bra vid
katoden och kan lätt befrias från vidhäftande salt genom
behandling med utspädd saltsyra. Den håller mer än 99,8 °/o
molybden och bara 0,026 °/o syre. Dess täthet är 9,6, dvs.
94 °/o av molybdens teoretiska täthet. Strömutbytet blir
100 »/o för båda elektrolyterna (National Bureau of
Standards Technical News Bulletin mars 1954 s. 33). SHl
Förblying av aluminium. Vid elektrolytisk
metallbeläggning på aluminium fäller man i allmänhet först ut zink
eller järn på det (Tekn. T. 1951 s. 687). Denna metod kan
inte användas före förblying därför att blybadet angriper
zink och järn. Det har föreslagits att i stället först
elektrolytiskt belägga grundmetallen med nickel vilket kan ske
efter dess anodoxidering i fosforsyra (Tekn. T. 1953 s. 101).
Numera torde man emellertid mest använda kemisk för
nickling (Tekn. T. 1953 s. 657).
Som förbehandling betas aluminiet för att det skall få
en uppruggad yta på vilken blyet kan få gott fäste. Sedan
behandlas föremålen med en lämplig nickellösning varefter
elektrolytisk förblying kan ske i bad av konventionell typ,
innehållande blyperklorat, blyfluoborat eller
blyfluosili-kat. Blyskiktet blir biåsfritt och kan göras från några få
mikron till flera millimeter tjockt (Engineers’ Digest sept.
1954 s. 353). SHl
Precisionsgjutning med kvicksilver. En metod, som
enligt uppgift tillåter precisionsgjutning av mer
komplicerade delar med bättre ytfinhet än tidigare använda
förfaranden är grundad på fruset kvicksilvers förmåga att
häfta vid sig självt vid kontakt under lätt tryck (Tekn. T.
1949 s. 604).
Fördelarna hos denna metod sägs vara att den ger en
slutprodukt med utmärkt ytfinhet och att snäva
toleranser kan hållas. Gjutstycken med tunna väggar kan
tillverkas. Man har bl.a. framställt delar av stål och
koboltlegeringar med ned till 0,3 mm godstjocklek. I allmänhet
är metoden inte lämplig för stora gjutstycken, men man
har tillverkat ståldelar 1 m i diameter vägande 135 kg.
Form och kärnor kan lätt avlägsnas, och de reagerar inte
med metallsmältan.
För närvarande används förfarandet bl.a. vid tillverkning
av radardelar, turbinskovlar, andra reaktionsmotordelar
och delar till kolvmaskiner. Metoden är särskilt lämplig för
högtemperaturlegeringar av vilka man enligt den kan
framställa delar med så komplicerad form att vissa ytor är
oåtkomliga för slipning och polering eller annan
bearbetning.
En form i två halvor görs, och mellan delarna placeras en
planparallell platta på vilken kärnor fästes. Formens
båda halvor fylls med kvicksilver vid rumstemperatur
varefter det hela kyls till ca — 70°C i ett bad av torris och
aceton. När kvicksilvret stelnat tas kärnplattan bort och
formhalvorna läggs samman.
Härvid häftar de båda kvicksilverdelarna samman
varigenom man får en hel modell av kvicksilver. Denna tas
ut ur formen ocb doppas i en serie suspensioner av
keramiskt material. Man får på så sätt både en form kring
kvicksilvret och ihåliga kärnor. Metallen smälts ut genom
höjning av temperaturen varefter den tunna formen bränns.
Kvicksilvermodellen doppas vanligen först i en mycket
finkornig suspension oftast i freon av titan-,
zirkonium-och aluminiumoxid samt andra ämnen. Antalet
dopp-ningar är 3—20. Keramikformens godstjocklek överstiger
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
