Full resolution (JPEG) - On this page / på denna sida - H. 12. 20 mars 1956 - Andras erfarenheter - Oxidation med ozon, av SHl - Metalliska material, resistenta mot smält zink, av SHl - Alkaliska lösningar för rengöring av metaller, av SHl
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
Below is the raw OCR text
from the above scanned image.
Do you see an error? Proofread the page now!
Här nedan syns maskintolkade texten från faksimilbilden ovan.
Ser du något fel? Korrekturläs sidan nu!
This page has never been proofread. / Denna sida har aldrig korrekturlästs.
272
, TEKNISK TIDSKRIFT
sidan en elektriskt ledande beläggning. Mellan denna och
stålröret läggs en spänning på 15 kV varigenom en mörk
elektrisk urladdning sker genom gasen som passerar
mellan stålröret och glasröret. För tillverkning av 1 kg ozon
i torr luft (ozonhalt ca 1 %) åtgår 17,6—20 kWh. För
ozonisering av torrt syre till ca 2 °/o behövs 8,8—10 kWh/kg
ozon.
Vid användning av luft måste denna först filtreras och
torkas. Den får inte ha högre daggpunkt än —50°C. Som
torkmedel används silikagel eller aktiverad aluminiumoxid.
Syre som tas från en destillationsapparat för flytande luft
vid 0,6—0,7 kp/cm2 är tillräckligt torrt för direkt
användning. Då man emellertid vanligen vill använda det från
oxidationsprocessen avgående syret på nytt, måste man
ha en renings- och torkningsanläggning för detta.
Elektrolytiskt syre kan inte användas utan att varje spår av väte
i det avlägsnas (Chemical Engineering juni 1955 s. 138,
140, 142. 314, 316). SHl
Metalliska material, resistenta mot smält zink. I många
fall är det nödvändigt eller åtminstone fördelaktigt att
använda metaller som konstruktionsmaterial i utrustning för
hantering av smält zink, t.ex. till förzinkningsgrytor och
vid smältning av zink. Alla vanliga metaller angrips
emellertid snabbt av smält zink och korrosionshastigheten
växer mycket om temperaturen höjs över 500°C.
Konden-sorer och omrörare, som används vid kontinuerlig
zinksmältning, utsätts därför för stark erosion och korrosion.
Pumpar, rör och andra delar kunde kanske användas för
transport av smält zink, om man förfogade över resistenta
metaller.
Vid en amerikansk undersökning har man bl.a. funnit
att volfram är resistent mot zink (flytande eller gasformig)
vid 600°C i frånvaro av syre; metallen angrips emellertid
snabbt redan i svagt oxiderande atmosfär. Beläggningar,
resistenta mot zink, kan anbringas på stål med låg
kolhalt genom svetsning eller indiffusion. Den senare
metoden synes särskilt lovande vid behandling av AISI416
(0,15 "/o C, 12—14 %> Cr). Resistenta beläggningar är
eldfasta borlegeringar, t.ex. järn-bor och mangan-bor med
minst 12 %> B. Det är emellertid svårt att alltid erhålla
beläggningar med tillfredsställande egenskaper.
Föreningarna FeB, MnB och CrB2 är resistenta mot smält
zink vid 595°C. Troligen gäller detta även CrB som inte
provats ensam. Närvaro av 16 °/o CrB eller mer än 32 °/e CrB
och CoB i CrB2 ökar i alla händelser inte kromdiboridens
korrosion. Manganborid, som är fullständigt resistent, har
inte kunnat formas till användbara metalldelar. NiB har
visat sig öka hållfastheten hos presskroppar av CrB2
men är inte resistent mot zink. Blandningar av 15 °/o NiB
och 85 °/o CrB2 korroderar därför.
Presskroppar av 8 delar kromdiborid och 2 delar
järnpulver, sintrade 15 min vid 1 593°C i vätgas och
återupp-hettade till 700°C i luft under 2 h, hade ca 2 100 kp/cm2
brottgräns. Liknande hållfasthet och större resistens mot
oxidation har konstaterats hos presskroppar av
kromdiborid med 15 °/o kobolt och 5 %> nickel. Av dessa material
som är resistenta mot smält zink har små arbetsstycken
tillverkats, vilket anses visa att man på denna väg kan erhålla
användbara delar till pressgjutningsmaskiner och
pumpar (W Hodge, R M Evans & A F Haskins i Journal of
Metals juli 1955 s. 824—831). SHl
Alkaliska lösningar för rengöring av metaller. Före
en ytbehandling av metaller enligt våta metoder, såsom
betning, elektrolytisk metallbeläggning, etsning och
glansbetning, måste metallytan nästan alltid befrias från smuts
och olja med en alkalisk lösning. Det finns hundratals
recept för sådana lösningar, men de innehåller relativt få
kemikalier. Man kan i själva verket göra ett
rengöringsmedel för nästan vilken metall som helst av fyra alkaliska
ämnen, nämligen natriumhydroxid, natriummetasilikat,
trinatriumfosfat och natriumkarbonat.
Rengöringsmedlet skall effektivt avlägsna
föroreningarna och hålla dessa suspenderade i lösningen så att de
kan sköljas bort. Då lösningen måste vara alkalisk och
natriumhydroxid ger stor alkalitet, används den ofta. Den
förtvålar också snabbt feta oljor, men detta är inte
viktigast. Lösningar av bara natriumhydroxid har ofta dålig
effekt.
Silikat används därför att de är utmärkta
emulgeringsmedel samt har stor buffertkapacitet och förmåga att hålla
olja och smuts i suspension. I stället för metasilikat
används ofta ortosilikat som ger större alkalitet.
Trinatriumfosfat har också stor buffertkapacitet, kan lätt sköljas bort
och är ett ganska gott emulgeringsmedel. Natriumkarbonat
har liten vätnings- och emulgeringseffekt och används
därför bara som buffert för stabilisering av lösningens pH.
Pyrofosfat eller komplexa fosfat kan man sätta till för
att hindra fällningar i hårt vatten, och ett vätmedel
används nästan alltid. Tvålar av hartssyror eller sulfonerade
oljor är goda emulgeringsmedel för oljor. De används ofta
i lösningar för doppning men ger för mycket skum vid
omröring. Syntetiska detergenter, såsom Naccanol NR ger
god vätning och litet skum. Tvål ingår med 5—15 °/o och
syntetiska detergenter med 0,5—2 °/o av de fasta
kemikalierna. Dessa kan tillsättas i följande mängder:
Nr NaOH NaaSi03 NasPO* NasCOs
g/1 g/1 g/1 g/1
1 2,25 2,25
2 1,5 1,5 1,5 —
3 2,25 — 2,25 —
4 — 4,5 — —
5 0,75 2,25 0,75 0,75
6 — 1,5 1,5 1,5
7 0,75 — 1,5 2,25
8 — — 2,25 2,25
9 4,5 — — —
10 — 3,0 1,5 —
11 2,25 — — 2,25
12 0,75 — — 3,75
13 — — 0,75 3,75
Alla dessa lösningar innehåller 4,5 g/1 kemikalier.
Effektiv rengöring kan uppnås med koncentrationer på 1,5—9,0
g/1 beroende på mängden smuts och dennas natur.
Rengöringens snabbhet växer med koncentrationen men inte
proportionellt mot denna; mycket litet vinns genom
ökning av den över 9 g/1.
Lika delar hydroxid och metasilikat (1 i tabellen)
används ofta vid rengöring av mycket smutsigt stål; fosfat
enligt 2 ingår ofta. För fri spolning bör 3 provas; i har
enkel sammansättning och kan ofta vara effektiv. Alla
fyra lösningarna är lämpliga för mycket smutsigt stål.
Ibland lönar det sig att göra en förrengöring med ett
organiskt lösningsmedel. Fotogen kan användas, men
klorerade kolväten är vanligare trots att de är giftiga. Efter
förrengöring kan man använda lösningarna 5, 6 eller 7
för stål. De är också lämpliga för mässing då de inte är så
alkaliska att de ger stark missfärgning av metallen.
Lösningarna 8, 9, 10 eller 12, som är mindre alkaliska,
används oftast för aluminium och 11 rekommenderas för
magnesium, medan 10 och 11 kan användas för tenn och
bly samt 12 och 13 för zink. Valet av rengöringslösning
beror emellertid i dessa fall på legeringens
sammansättning och på om den är gjuten eller arbetad. I vissa fall
kan angrepp på metallen tillåtas eller t.o.m. vara
önskvärt. Aluminium etsas t.ex. i lösning 9.
Rengöringshastigheten fördubblas nästan vid 10°C
temperaturhöjning, och den ökas också genom omröring.
Samtidigt växer emellertid också lösningens angrepp på
metallen. Aluminium, zink och magnesium behandlas
därför lämpligen vid 50—70°C. Elektrolys ger mycket
effektiv omröring genom att gasblåsor avgår från metallytan.
Rengöringshastigheten växer med strömtätheten upp till
ca 45 A/dm2.
<< prev. page << föreg. sida << >> nästa sida >> next page >>
